Купить промышленное оборудование просто!

Процессы в функционирующей печи проходят четыре интерактивных процесса:

• поток,
  
• сжигание,
  
• тепло,
  
• массоперенос.
  

Теплопередача — это только один процесс в печи, для которого точное решение не может быть получено, если четыре группы уравнений, соответствующие четырем процессам, решаются одновременно. Таким образом, из-за присущей сложности строго теоретический анализ невозможен. Основные уравнения теплообмена в пламени. Топливы сжигаются в камере сгорания, высвобождая энергию и формируя поток. Основное стационарное уравнение энергии теплообмена от пламени к стенкам печи выглядит следующим образом: iiρ () () ∇ = ∇Γ∇ + VcTTSpTQ, где левая часть представляет собой конвекционную форму энтальпии (cpT ),

V — скорость, первый член в правой части — диффузионный член,

ΓT — коэффициент диффузии,

а SQ — обобщенный исходный член.

Смотрите следующее: = + SQQQchR

где Qch — скорость тепловыделения химической реакции, а QR — скорость теплоотдачи излучения.

Вышеизложенное является только уравнением сохранения энергии — конвекция и условия диффузии обычно вычисляются разностным методом. Уравнение также отличается от общих уравнений переноса из-за сложного пространственного интегрального члена QR, что является основной трудностью решения. Как утверждают специалисты, вычисление QR является сложным пространственным интегралом, поскольку QR определяется геометрией, термодинамическим состоянием, распределением видов и другими факторами во всем пространстве в камере из-за бесконтактного режима радиационного теплообмена.

Аналитическое решение, по определению, невозможно, поэтому численно используются методы численного моделирования, среди которых наиболее популярны метод теплового потока, метод доменов и метод моделирования вероятностей. Математическая модель теплообмена в печи Метод теплового потока, доменный метод и метод моделирования вероятностей — это все численные методы расчета скорости теплообмена излучения в печи. Однако модели, основанные на этих методах, являются неполными, поскольку они описывают только принципы, которым должно подчиняться температурное поле, и требуют, чтобы информация была дана, например, поле потока, распределение источника тепла и физические параметры.

На самом деле уравнение недостаточно для полной математической формулировки взаимодействия потока, горения, тепла и массопереноса в печи. Эти интерактивные процессы, которые все вместе называются процесс горения », состоят из турбулентного потока и горения, теплопередачи в пламени, многофазного потока и горения, все из которых подчиняются физическим и химическим законам, представленным ниже как уравнения сохранения. Содержательное уравнение: закон сохранения массы .Momentum уравнение: второй закон Ньютона.

Энергетическое уравнение: закон сохранения энергии. Уравнение химического баланса: закон сохранения и трансформации химических видов. Все эти уравнения можно представить в унифицированной форме следующим образом:

τρρ∂∂Φ + Φ Φ + = ΦΦuJ SΦ

где Φ представляет собой физический поток, такой как константа, скорость, энтальпия или концентрация, соответствующая отдельно к уравнениям непрерывности, импульса, энергии и реакции. u — скорость, JΦ — диффузионный поток, SΦ — источник, а τ — время.

После получения подробных выражений JΦ и SΦ управляющее уравнение горения может быть представлено следующим образом: τρρ∂∂Φ + ∇⋅ Φ = ∇⋅ Γ∇Φ + ΦΦuS () () () (5.4) где первый член в левой части изменяется во времени, второй конвекционный член и первый справа — диффузионные члены, а SΦ — исходный член.

Турбулентный поток популярен в реальной технике, но математическая формулировка не закрыта для усредняющих по времени турбулентных уравнений. Для этого необходимы дополнительные уравнения, приводящие к различным турбулентным моделям, таким как k-ε-модель. Каждая модель может обеспечить решения для распределения концентрации температуры, скорости, давления и химических веществ в печи, полностью описывая характеристики тепломассопереноса и химических реакций. Однако, как упоминалось выше, процесс решения этих уравнений настолько сложный, что численные методы используются для получения приемлемого приближения. Упрощенные модели, основанные на данных, полученных в результате инженерного опыта (в частности, эмпирических коэффициентов), обычно принимаются для технических приложений.

Футеровка промышленных печей – расчет

Классификация методов расчета теплопередачи. По существу, расчеты для теплопередачи — это полутеоретические подходы, основанные на опыте; определенные параметры, такие как теплопроводность, коэффициент диффузии, коэффициент диффузии, коэффициент вязкости и коэффициент излучения, определяются измерением, в течение которого точное соотношение между ∂∂τ (ρΦ) + ∇⋅ (ρuΦ + JΦ) = SΦ∂∂τ ( ρΦ) + ∇⋅ (ρuΦ) = ∇⋅ (ΓΦ∇Φ) + SΦ

Теория и расчет теплопередачи в коэффициентах Furnacesthese и температуре или давлении в основном недоступны. Эмпирические методы также приписывают неопределенность одному или нескольким факторам, включая коэффициент теплопередачи, тепловой эффективный коэффициент и другие. Вычисление всегда основано на некоторых основных теориях, конечно (постулаты, предположения, законы, теоремы и т. д.), что делает его полуэмпирическим или полутеоретическим методом анализа. Расчет теплопередачи в печи более эмпирический.

Здесь описывается несколько полезных вычислений для классификации, основанных на пространственных измерениях. Для применения к расчету нагрева печи доступны нулевые, одномерные, двумерные и трехмерные модели. В нулевой размерной модели все физические величины в печи равномерны и результаты усредняются. Этот метод является наиболее часто используемым для инженерного проектирования и является стандартным методом термического расчета в Китае.

Одномерные модели используются для изучения изменений физических величин вдоль оси (высоты) печи, где физическая величина в перпендикулярной плоскости является однородной. Эта модель имеет практическое значение для инженерных проектов, таких как котлы большой емкости. Двумерная модель в основном используется для осесимметричных цилиндрических печей, таких как вертикальные циклонные печи. Трехмерная модель описывает процесс печи (поток, температура, химические породы и т. д.), Используя трехмерные координаты (x, y, z).

В принципе, только трехмерная модель может правильно описать процесс печи — на самом деле все используемые до сих пор уравнения для описания процесса печи не позволяют получить аналитические решения, и только численные методы могут достигать приближенных решений. Даже для приблизительного решения количество вычислений очень велико: медленные или малопроизводительные компьютеры не справляются с задачей.

Метод опыта ранее наиболее часто применялся к нульмерным моделям из-за недостаточного понимания процесса печи и соответствующих механизмов. В настоящее время полуэмпирический метод растет популярностью — этот метод основан на фундаментальных уравнениях, таких как уравнение теплового баланса и уравнение радиационного теплообмена, а также некоторые коэффициенты или факторы, полученные с помощью экспериментов.

Здесь метод расчета теплопередачи печи вводится с использованием нульмерной модели. Этот метод в основном основан на уравнении сохранения энергии и радиационном уравнении теплопередачи. Уравнение теплового баланса выглядит следующим образом:

φφ = — «= -» QBII BVCT T () () cal aF calaF

где  — теплота (что объясняет потерю тепла из-за охлаждающего эффекта стенки печи),

Bcal — норма расхода топлива (сжигаемого топлива), = -BqB100100caluc,

B — расход топлива на котельный агрегат (полученный Q =  Bcal (Iа-ИФ ») = BcalVC¯ (Та-TF ») Bcal = 100-que100B

Расчет теплопередачи в печах Глава

Тепловой баланс котла), Ia (Ta) представляет собой энтальпию текучего газа при теоретической температуре сгорания Ta, () «ITFF — энтальпия горючего газа при температуре выхода печи« TF »и VC — средняя общая теплоемкость продуктов сгорания между Ta и «TF», выраженная следующим образом: = — «-» VCIITTaFaF

Заметим, что значения вышеупомянутых величин Ia, «TF, VC» равны рассчитанный в расчете на кг или на м3 топлива. Далее, давайте обсудим уравнение радиационного тепло обмена. Как обсуждалось в главе: «Теоретический фундамент и основные свойства теплового излучения», закон Планка и его следствие (закон Стефана-Больцмана) составляют основу для расчета радиационного теплообмена. Основной формулой для расчета радиационного теплообмена является закон Стефана-Больцмана, который может быть проведен двумя разными способами. Прямой расчет радиационного тепла (метод Хоттелла) следующим образом:

σ () = — QaAT TFg4w4 (5.7) εε = + — ax1111Fwg

Согласно прогнозируемому теплоотдаче излучения (метод Гурвича) следующим образом:

σψ = QaATFg4

ψε = + — a1111Fg

Вышеприведенные формулы применимы к суспензионным кольцевым печам, как intro приведено в главе «Теплопередача в псевдоожиженных слоях». Пока получаются aF (или aF), Tg и Tw (или ψ), Q может быть эффективно определена. При расчете на практике уравнение обычно используется для вычисления Q, но Tg обычно определяется путем решения уравнений одновременно.

Температура пламени

Сначала рассмотрим распределение температуры печи — строго говоря, это функция времени и пространства τ = Txyz (,,,), где τ — время. Конечно, это только феноменологическое описание. Обращаясь к механизму, температура IF » (TF ») TF»VC¯TF»VC¯ = Ia-IF»Ta-TF»I0FVC¯Q = σaFAr (Tg4-Tw4) aF = 11εw + х (1εg-1) Q = σa ~ FψArTg4a ~ Р = 11 + ψ (1εg-1) ~ FT = (х, у, г, τ)

Ta указывает на адиабатическую температуру горения. Предполагая, что сжигание завершено за очень короткий промежуток времени, процесс теплопередачи еще не начался, и продукты сгорания имеют наивысшую возможную температуру. Кривая T (по направлению высоты печи X) представляет собой фактическую температуру, максимум T — Tm, T выхода печи (X = 1) — «TF», а среднее значение T вдоль ∈X [0, 1] — Tg. Естественно, что >>> «TTTTamgF, где адиабатическая температура горения Ta, средняя температура воздуха Tg и температура на выходе из печи» TF являются важными факторами при анализе и расчетах теплопередачи.

Далее обсудим эмпирическое уравнение, описывающее распределение температуры печи. Распределение температуры печи зависит от временных и пространственных координат, но это не означает, что нет никакого другого описания, подобного трехмерному описанию. В общем, распределение температуры печи считается стабильным в стационарном состоянии при устойчивых рабочих условиях, т. Е. = Txyz (,,). См. Следующую простую эмпирическую формулу: θ = -αβ — eeXX4 (5.11) где θ = TTa — безразмерная температура, a и b — эмпирические факторы: XxL — безразмерное положение флема, L — общая длина (т. е. высота печи), а х — расстояние от сопла горелки. Пусть X = 1 в уравнении, так что температура на выходе печи равна: θ () «= -αβ — eeF14 где θ» = «TTFFa.

Расчет теплопередачи в печах

Калькулировать среднюю температуру флема

θ = TTgga: ∫θθ = dXg01

Это уравнение не особенно удобно вычислять. Согласно вышеприведенному анализу, θ»F, ug и Xm — все функции от a и b. Соотношение между θ»F и ug можно определить, используя формулы для упрощения расчета. Типичная форма уравнения есть: = «- TmTTnng4a4 (1) F4 где m и n — эмпирические коэффициенты. В уравнении, X — координатная переменная, предполагающая, что поверхности нагрева расположены вокруг флюса, температурное поле сечения печи равномерно распределено и рассматривается только радиальный излучательный теплообмен.

Эта гипотеза применима в приближенном виде — температурное поле печи имеет разную степень неоднородности, а на обоих концах потока есть поверхности нагрева, поэтому приведенное выше эмпирическое уравнение и его вывод могут быть применены только к качественному анализу.

Другими словами, нецелесообразно применять его в количественных инженерных расчетах (за исключением случаев, когда это подтверждается промышленными испытаниями). Далее рассмотрим аналитическое решение для средней температуры флюса. Из-за сложности процесса печи, модель для средней температуры флюидов должна быть упрощена.

Результаты могут быть применены только к приближенному качественному анализу, но для этого метода есть практическое значение — грубое упрощение сложного процесса в его наиболее ценные компоненты очень полезно в инженерной практике. Предположите, что топливо сгорает полностью мгновенно на выходе горелки и достигает адиабатическая температура горения Ta, и что передача тепла происходит только в радиальном направлении оси печи; игнорировать теплопередачу в осевом направлении (одномерная модель). Затем из теплового баланса:

σψ- = BVCdTaTdAcal F4

где A — площадь печи, а VC — средняя общая теплоемкость.

Интегрируем уравнение, чтобы получить:

∫∫σψ — = «dTTaBVCdATTA4Fcal 0aFso, что: σψ» - = 3TTaBVCA

Сжигание — это процесс обработки отходов, который включает сжигание органических веществ, содержащихся в отходах. Сжигание и другие высокотемпературные системы обработки отходов описываются как «термическая обработка». Сжигание отходов превращает отходы в золу, дымовые газы и тепло. Зола в основном образуется из неорганических компонентов отходов и может принимать форму твердых кусков или твердых частиц, переносимых дымовым газом. Дым, вызванный газовым веществом, должен быть очищен от газообразных и загрязняющих частиц, прежде чем они будут рассеяны в атмосфере. В некоторых случаях тепло, генерируемое сжиганием, может быть использовано для выработки электроэнергии.

Сжигание с рекуперацией энергии является одной из нескольких технологий отхода к энергии, таких как газификация, пиролиз и анаэробное расщепление. Несмотря на внедрение технологии сжигания и газификации в принципе схожи, энергия, получаемая при сжигании, является высокотемпературным теплом, тогда как горючий газ часто является основным энергетическим продуктом от газификации. Сжигание и газификация также могут быть реализованы без восстановления энергии и материалов.

В ряде стран эксперты и местные сообщества по-прежнему обеспокоены экологическим воздействием мусоросжигательных заводов.

В некоторых странах мусоросжигательные установки, изготовленные всего несколько десятилетий назад, часто не включали разделение материалов для удаления опасных, громоздких или перерабатываемых материалов перед сгоранием. Эти объекты, как правило, рисковали здоровьем работников завода и местной окружающей среды из-за неадекватных уровней очистки газа и контроля процесса сжигания. Большинство из этих объектов не генерировали электричество.

Инсинераторы уменьшают твердую массу исходных отходов на 80-85% и объем (уже несколько сжатый в мусоровозах) на 95-96%, в зависимости от состава и степени извлечения таких материалов, как металлы из золы для переработки. Это означает, что, хотя сжигание не полностью заменяет захоронение, оно значительно уменьшает необходимый объем для утилизации. Мусоровоз часто сокращает объем отходов во встроенном компрессоре перед поставкой в ​​мусоросжигательный завод. В качестве альтернативы, на свалках объем несжатого мусора может быть уменьшен примерно на 70% [по мере необходимости] с использованием стационарного стального компрессора, хотя и со значительной стоимостью энергии. Во многих странах более простое уплотнение отходов является распространенной практикой уплотнения на свалки.

Сжигание особенно выгодно для лечения определенных видов отходов в нишевых областях, таких как клинические отходы и некоторые опасные отходы, где патогены и токсины могут быть разрушены при высоких температурах. Примеры включают химические многопродуктовые заводы с различными токсичными или очень токсичными потоками сточных вод, которые нельзя направлять на обычную установку по очистке сточных вод.

Сжигание отходов особенно популярно в таких странах, как Япония, где земля является дефицитным ресурсом. Дания и Швеция были лидерами за счет использования энергии, образующейся в результате сжигания более ста лет, в локализованных комбинированных теплоэнергетических установках, поддерживающих схемы централизованного теплоснабжения. В 2005 году сжигание отходов привело к 4,8% от потребления электроэнергии и 13,7% от общего объема внутреннего потребления тепла в Дании. Ряд других европейских стран в значительной степени полагаются на сжигание мусора для муниципальных отходов, в частности в Люксембурге, Нидерландах, Германии и Франции.

Мусоросжигатель — это печь для сжигания отходов. Современные мусоросжигательные установки включают в себя оборудование для смягчения последствий загрязнения, такое как очистка дымовых газов. Существуют различные типы конструкции установки для сжигания: движущаяся решетка, неподвижная решетка, вращающаяся печь и псевдоожиженный слой.

Обжигать стопку

Ожоговая куча является одной из самых простых и ранних форм утилизации отходов, состоящей, по существу, из кучи горючих материалов, сложенных на открытом грунте и подожженных.

Сжиженные свай могут и распространяются неконтролируемые пожары, например, если ветер дует сжигающий материал с кучи в окружающие горючие травы или на здания. По мере того как внутренние структуры сваи расходуются, куча может сдвигаться и разрушаться, распространяя область ожога. Даже в условиях отсутствия ветра небольшие легковоспламеняющиеся угли могут поднимать сваи через конвекцию и проникать сквозь воздух в травы или на здания, зажигать их. Сжигание сваи часто не приводит к полному сгоранию отходов и поэтому производят загрязнение частиц.

Сжигать ствол

Ожоговый цилиндр представляет собой несколько более контролируемую форму сжигания частных отходов, содержащую горящий материал внутри металлической бочки, с металлической решеткой над выхлопом. Бочка предотвращает распространение горящего материала в ветреных условиях, и по мере уменьшения горючих материалов они могут располагаться только в стволе. Выхлопная решетка помогает предотвратить распространение горящих углей. Обычно стальные баллоны  (210 л) используются в качестве ожоговых бочек, при этом отверстия для воздухоотвода разрезаются или просверливаются вокруг основания для забора воздуха. Со временем очень высокая температура сжигания заставляет металл окисляться и ржаветь, и в конечном итоге сам баррель потребляется теплом и должен быть заменен.

Частное сжигание сухих целлюлозных / бумажных изделий, как правило, сжигается без образования дыма, но пластмассы в бытовых отходах могут вызвать сжигание в частном виде, чтобы создать общественную неприятность, создавая едкие запахи и пары, которые заставляют глаза гореть и вода. Большинство городских общин запрещают ожоговые бочки, а некоторые сельские общины могут иметь запреты на открытое горение, особенно те, в которых живут многие жители, не знакомые с этой общей сельской практикой.

Промышленные печи для сжигания мусора

По состоянию на 2006 год, как правило, разрешалось сжигание мелких сельских домашних хозяйств или фермерских хозяйств в небольших количествах, если оно не является неприятным для других, не создает опасности возникновения пожара, например, в сухих условиях, а огонь не производят густой, вредный дым. К этому времени появились законы или правила, запрещающие или строго регулирующие открытое горение в результате воздействия на здоровье и неприятности. Людям, желающим сжечь отходы, может потребоваться связаться с государственным учреждением заранее, чтобы проверить текущий риск и условия пожара, а также предупредить должностных лиц об контролируемом пожаре, которые произойдут.

Типичная установка для сжигания твердых бытовых отходов — это мусоросжигательная установка. Движущаяся решетка позволяет оптимизировать движение отходов через камеру сгорания, чтобы обеспечить более эффективное и полное сгорание. Один котел с подвижной колосниковой решеткой может обрабатывать до 35 метрических тонн (39 коротких тонн) отходов в час и может работать 8000 часов в год только с одной запланированной остановкой для осмотра и обслуживания около одного месяца. Передвижные мусоросжигательные установки иногда называются муниципальными установками для сжигания твердых отходов.

Отходы вводятся отработанным краном через «горло» на одном конце решетки, откуда он опускается вниз по нисходящей колосниковой решетке в зольную яму на другом конце. Здесь зола удаляется через водяной замок.

Муниципальные твердые отходы в печи мусоросжигательной установки, способной обрабатывать 15 тонн (17 коротких тонн) отходов в час. Видимые отверстия в элементах решетки, подающих первичный воздух для горения.

Часть воздуха для горения (первичный воздух для горения) подается через решетку снизу. Этот воздушный поток также имеет целью охлаждение самой решетки. Охлаждение важно для механической прочности решетки, и многие движущиеся решетки также внутренне охлаждаются водой.

Вторичный воздух для горения подается в котел на высокой скорости через сопла над решеткой. Это облегчает полное сгорание дымовых газов путем введения турбулентности для лучшего смешивания и обеспечения избытка кислорода. В мусоросжигательных установках с несколькими / ступенчатыми отводами вторичный воздух для горения вводится в отдельную камеру ниже по потоку от первичной камеры сгорания.

Согласно Европейской директиве по сжиганию отходов, установки для сжигания должны быть спроектированы таким образом, чтобы дымовые газы достигали температуры не менее 850 ° C (1,560 ° F) в течение 2 секунд для обеспечения надлежащего разрушения токсичных органических веществ. Для соблюдения этого требования всегда необходимо установить резервные вспомогательные горелки (часто заправляемые маслом), которые запускаются в котел, если теплотворная способность отходов становится слишком низкой для достижения этой температуры.

Затем дымовые газы охлаждают в пароперегревателях, где тепло передается в пар, нагревая пар до обычно 400 ° C (752 ° F) при давлении 40 бар (580 фунтов на квадратный дюйм) для выработки электроэнергии в турбине. В этот момент дымовой газ имеет температуру около 200 ° C (392 ° F) и передается в систему очистки дымовых газов.

В Скандинавии регулярное техническое обслуживание всегда выполняется летом, где спрос на централизованное теплоснабжение является низким. Зачастую установки для сжигания состоят из нескольких отдельных «котельных линий» (котлов и установок для обработки дымовых газов), поэтому отходы могут продолжать поступать на одной котельной, а другие проходят техническое обслуживание, ремонт или модернизацию.

• Фиксированная решетка
  

Более старым и более простым видом мусоросжигательной машины была кирпичная футеровка с неподвижной металлической решеткой над нижней ямой, с одним отверстием сверху или сбоку для загрузки и другим отверстием в стороне для удаления негорючих твердых веществ, называемых клинкерами. Многие небольшие мусоросжигательные установки, ранее найденные в многоквартирных домах, теперь заменены мусоросборниками.

• Роторные печи
  

Установка для сжигания вращающихся печей используется муниципалитетами и крупными промышленными предприятиями. Эта конструкция мусоросжигателя имеет 2 камеры: первичную камеру и вторичную камеру. Первичная камера во вращающейся печи для сжигания отходов состоит из наклонной огнеупорной футеровки цилиндрической трубки. Внутренняя огнеупорная футеровка служит в качестве жертвенного слоя для защиты структуры печи. Этот огнеупорный слой необходимо время от времени заменять. Движение цилиндра на его оси облегчает перемещение отходов. В первичной камере происходит превращение твердой фракции в газы, путем улетучивания, деструктивной дистилляции и реакции частичного сжигания. Вторичная камера необходима для завершения реакций горения газовой фазы.

Клинки выливаются в конец цилиндра. Высокая дымовая труба, вентилятор или паровая струйка обеспечивают необходимый осадок. Пепел падает через решетку, но многие частицы переносятся вместе с горячими газами. Частицы и любые горючие газы могут сжигаться в «дожигателе».

• Флюидизированная кровать
  

Сильный воздушный поток проталкивается через песочницу. Воздух просачивается сквозь песок до тех пор, пока не будет достигнута точка, где частицы песка будут разделены, чтобы позволить воздуху проходить и перемешивать и перемешивать, таким образом создается псевдоожиженный слой, и теперь можно вводить топливо и отходы. Песок с предварительно обработанными отходами и / или топливом удерживается подвешенным на перекачиваемых воздушных потоках и принимает жидкостно-подобный характер. Таким образом, слой сильно перемешивают и перемешивают, сохраняя небольшие инертные частицы и воздух в жидкоподобном состоянии. Это позволяет полностью распределять массу отходов, топлива и песка через печь.

• Специализированное сжигание
  

Мебельная фабрика для сжигания опилок нуждается в большом внимании, поскольку они должны обрабатывать порошок смолы и многие легковоспламеняющиеся вещества. Контролируемое сжигание, системы предотвращения ожога необходимы, поскольку пыль, когда суспензия похожа на явление пожара любого жидкого нефтяного газа.

• Использование тепла
  

Тепло, производимое установкой для сжигания отходов, может быть использовано для получения пара, который затем может использоваться для привода турбины для производства электроэнергии. Типичный объем чистой энергии, которая может быть произведена на тонну городских отходов, составляет около 2/3 МВт-ч электроэнергии и 2 МВт-ч централизованного теплоснабжения. Таким образом, сжигание около 600 тонн (660 тонн в день) в день будет производить около 400 МВт-ч электрической энергии в сутки (17 МВт электроэнергии непрерывно в течение 24 часов) и 1200 МВт-ч электроэнергии централизованного теплоснабжения каждый день.

• Загрязнение
  

Сжигание имеет ряд выходов, таких как зольность и выброс в атмосферу дымовых газов. Перед установкой системы очистки дымовых газов в дымовых газах могут содержаться твердые частицы, тяжелые металлы, диоксины, фураны, двуокись серы и соляная кислота. Если установки имеют недостаточную очистку дымовых газов, эти выходы могут добавить значительный компонент загрязнения для выбросов в атмосферу.

В исследовании, проведенном в 1997 году, Делавэрское управление твердых отходов установило, что для того же количества произведенной энергии установки для сжигания выбрасывают меньше частиц, углеводородов и меньше SO2, HCl, CO и NOx, чем угольные электростанции, но более чем на природном газе электростанций. Согласно Министерству окружающей среды Германии, мусоросжигательные заводы уменьшают количество некоторых загрязнителей атмосферы, заменяя электроэнергию, производимую угольными электростанциями, с использованием отработанных отходов.

• Газовые выбросы
  

Наиболее обнадеживающие опасения экологов относительно сжигания муниципальных твердых отходов (ТБО) связаны с опасением, что он производит значительные количества диоксинов и фурановых выбросов. Диоксины и фураны считаются многими серьезными опасностями для здоровья. EPA объявило в 2012 году, что безопасный предел для устного потребления для человека составляет 0,7 пикограмм Токсическая эквивалентность (TEQ) на килограмм веса тела в день, который составляет до 17 миллиардов штук грамма для 150 фунтов человека в год.

В 2005 году Министерство окружающей среды Германии, где в то время было 66 мусоросжигательных заводов, подсчитало, что «… тогда как в 1990 году одна треть всех выбросов диоксинов в Германии поступала из установок по сжиганию, а в 2000 году этот показатель был меньше чем 1%. Дымоходы и черепичные печи в частных домашних хозяйствах выделяют примерно в 20 раз больше диоксина в окружающую среду, чем установки для сжигания ».

Согласно Агентству по охране окружающей среды, процентное содержание общего количества диоксинов и фурановых запасов из всех известных и оцененных источников (не только сжигание) для каждого типа сжигания составляет: 35,1% бочки на заднем дворе; 26,6% медицинских отходов; 6,3% осадка сточных вод муниципальных сточных вод; 5,9% сжигания муниципальных отходов; 2.9% сжигание промышленной древесины. Таким образом, контролируемое сжигание отходов составляло 41,7% от общего объема запасов диоксинов.

В 1987 году, до того, как правительственные постановления потребовали использования контроля за выбросами, в общей сложности было выделено 8 905,1 г (314,12 унции) токсичной эквивалентности (ТЭО) выбросов диоксинов из топочных камер муниципальных отходов. Сегодня общие выбросы от установок составляют 83,8 грамма (2,96 унций) TEQ в год, что на 99% меньше.

Сжигание бочонка на дворе бытовых и садовых отходов, все еще разрешенных в некоторых сельских районах, ежегодно составляет 580 граммов (20 унций) диоксинов. Исследования, проведенные в лучших лабораториях, показали, что выбросы только одной семьи с использованием ожогового ствола привели к увеличению выбросов, чем установка по сжиганию, которая к 1997 году потребляла 200 тонн (220 коротких тонн) отходов в день и в пять раз 2007 из-за увеличения количества химических веществ в бытовых мусора и сокращения выбросов муниципальными мусоросжигателями с использованием более совершенных технологий.

Тем не менее, те же исследователи обнаружили, что их первоначальные оценки для ожогового ствола были высокими, и что установка для сжигания, используемая для сравнения, представляла собой теоретический «чистый» завод, а не любой существующий объект. В своих более поздних исследованиях было обнаружено, что ожоговые бочки продуцируют медианную форму, содержащую 24,95 нанограмм на квадратный килограмм на 1 фунт мусора, так что семья, сжигающая 5 фунтов мусора в день, или 1825 фунтов в год, производит в общей сложности 0,0455 мг TEQ в год, и что эквивалентное количество ожоговых бочек для 83,8 грамма (2,96 унции) 251 котлов для муниципальных отходов, инвентаризированных в 2000 году, составляет 1 841 700 или в среднем 7337 семейных сжигаемых бочек на мусоросжигательный мусор ,

Большая часть улучшений в выбросах диоксинов в США приходится на крупномасштабные мусоросжигательные установки для муниципальных отходов. По состоянию на 2000 год, хотя мелкомасштабные мусоросжигательные установки (с суточной производительностью менее 250 тонн) обрабатывали только 9% от общего количества сжигаемых отходов, они производили 83% диоксинов и фуранов, выделяемых при сжигании муниципальных отходов.

Распад диоксина требует воздействия молекулярного кольца на достаточно высокую температуру, чтобы вызвать термическое разрушение сильных молекулярных связей, удерживающих его вместе. Небольшие кусочки летучей золы могут быть несколько толстыми, и слишком кратковременное воздействие высокой температуры может только дезориентировать диоксин на поверхности золы. Для большой объемной воздушной камеры слишком кратковременная экспозиция также может привести к тому, что только некоторые из выхлопных газов достигнут полной температуры пробоя. По этой причине также существует элемент времени для воздействия температуры, чтобы обеспечить полное нагревание за счет толщины летучей золы и объема отходящих газов.

Существуют компромиссы между увеличением температуры или времени воздействия. Обычно, когда температура молекулярного пробоя выше, время экспозиции для нагрева может быть короче, но чрезмерно высокие температуры также могут вызывать износ и повреждение других частей оборудования для сжигания. Точно так же температура пробоя может быть понижена до некоторой степени, но тогда отработавшие газы потребуют более длительного затяжного периода, возможно, нескольких минут, что потребует больших / длинных камер обработки, которые занимают много места для обработки растений.

Побочным эффектом нарушения сильных молекулярных связей диоксина является возможность разрушения связей газообразного азота (N2) и газообразного кислорода (O2) в приточном воздухе. По мере охлаждения потока выхлопных газов эти высокореактивные отсоединенные атомы спонтанно реконструируют связи в реактивные оксиды, такие как NOx в дымовом газе, что может привести к образованию смога и кислотным дождям, если они были выпущены непосредственно в локальную среду. Эти реакционноспособные оксиды должны быть дополнительно нейтрализованы селективным каталитическим восстановлением (SCR) или селективным некаталитическим восстановлением.

Температуры, необходимые для разрушения диоксина, обычно не достигаются при сжигании пластмасс на открытом воздухе в ожоговом бочке или мусорной яме, что приводит к высоким выбросам диоксинов, как упомянуто выше. В то время как пластик обычно горит при пожаре под открытым небом, диоксины остаются после сгорания и либо выплывают в атмосферу, либо могут оставаться в золе, где ее можно выщелачивать в грунтовые воды, когда дождь падает на пепел. К счастью, соединения диоксина и фурана очень сильно связываются с твердыми поверхностями и не растворяются в воде, поэтому процессы выщелачивания ограничены на первые несколько миллиметров ниже пепла. Газофазные диоксины могут быть по существу разрушены с использованием катализаторов, некоторые из которых могут присутствовать как часть структуры тканевого фильтрующего мешка.

Современные конструкции мусоросжигательных установок включают высокотемпературную зону, в которой дымовой газ выдерживается при температуре выше 850 ° C (1,560 ° F) в течение не менее 2 секунд до его охлаждения. Они оснащены дополнительными обогревателями, чтобы обеспечить это в любое время. Они часто питаются нефтью или природным газом и обычно активны только в течение очень небольшой доли времени. Кроме того, в большинстве современных мусоросжигательных заводов используются тканевые фильтры (часто с тефлоновыми мембранами для усиления сбора субмикронных частиц), которые могут захватывать диоксины, присутствующие в твердых частиц или на них.

Для  небольших муниципальных установок для сжигания, требуемая температура для термического распада диоксина может быть достигнута с использованием высокотемпературного электрического нагревательного элемента плюс ступень селективного каталитического восстановления.

Хотя диоксины и фураны могут быть разрушены путем сжигания, их реформация в процессе, известном как «синтез» в качестве окислительных газов, является вероятным источником диоксинов, измеренных в тесте на выбросы из установок, которые имеют высокие температуры горения, удерживаемые при длительном пребывании раз.

СО2

Что касается других процессов полного сгорания, то почти все содержание углерода в отходах выбрасывается в атмосферу в атмосферу. MSW содержит примерно ту же самую массовую долю углерода, что и сам CO2 (27%), поэтому сжигание 1 тонны ТБО дает примерно 1 тонну СО2. Поскольку глобальный потенциал потепления метана составляет 34, а вес 62 кубических метров метана при 25 градусах Цельсия составляет 40,7 кг, это эквивалентно 1,38 тонны CO2, что составляет более 1 тонны CO2, которое было бы произведено сжигание отходов.

В некоторых странах собирается большое количество свалочного газа. Тем не менее значительный потенциал глобального потепления газа сбрасываемого в атмосферу газа является значительным. В России было подсчитано, что потенциал глобального потепления выброшенного свалочного газа в 1999 году был примерно на 32% выше, чем количество СО2, которое было бы выбрано сжиганием. С этого исследования оценка потенциала глобального потепления для метана была увеличена с 21 до 35, что само по себе увеличило бы эту оценку до почти тройного эффекта ГВП по сравнению с сжиганием тех же отходов.

Кроме того, почти все биоразлагаемые отходы имеют биологическое происхождение. Этот материал был сформирован растениями, использующими атмосферный CO2, как правило, в течение последнего вегетационного периода. Если эти растения будут заторможены, CO2, выброшенный от их сгорания, будет снова выведен из атмосферы.

Такие соображения являются основной причиной того, что несколько стран управляют сжиганием биоразлагаемых отходов в качестве возобновляемых источников энергии. Остальные — в основном пластмассы и другие нефтепродукты — обычно рассматриваются как невозобновляемые источники энергии.

Различные результаты для CO2 сжигания могут быть достигнуты с различными предположениями. Местные условия (например, ограниченный спрос на местный районный обогрев, отсутствие ископаемого топлива, выделяемого электроэнергией для замены или высокий уровень содержания алюминия в потоке отходов) могут снизить выбросы CO2 при сжигании.

Методология и другие предположения могут также существенно влиять на результаты. Например, выбросы метана на полигонах, происходящие на более позднем этапе, можно пренебречь или давать меньший вес, или биоразлагаемые отходы не могут считаться нейтральными по отношению к CO2. Исследование, проведенное лучшими экспертами в 2008 году по технологиям переработки отходов в Лондоне, показало, что, применяя несколько из них (по мнению авторов) необычные предположения, средние существующие установки для сжигания плохо работали для баланса CO2 по сравнению с теоретическим потенциалом других новых отходов технологий обработки.

• Другие выбросы
  

Другие газообразные выбросы в топочном газе из печей для сжигания включают оксиды азота, диоксид серы, хлористоводородную кислоту, тяжелые металлы и мелкие частицы. Из тяжелых металлов ртуть представляет собой серьезную проблему из-за ее токсичности и высокой летучести, поскольку по существу вся ртуть в потоке муниципальных отходов может выйти из-за выбросов, если их не удалить с помощью контроля за выбросами.

Содержание пара в дымоходе может вызывать видимый дым из стека, который можно воспринимать как визуальное загрязнение. Этого можно избежать, уменьшив содержание пара путем конденсации и повторного нагрева дымовых газов или увеличив температуру выхода дымовых газов значительно выше точки росы. Конденсация дымовых газов позволяет получить скрытую теплоту испарения воды, что впоследствии увеличивает тепловую эффективность установки.

• Очистка дымовых газов
  

Электроды внутри электростатического осадителя

Количество загрязняющих веществ в дымовом газе от установок для сжигания может быть или не быть уменьшено несколькими процессами, в зависимости от установки.

Частицы собирают фильтрованием частиц, чаще всего электростатическими фильтрами (ESP) и / или фильтрами для рукавов. Последние, как правило, очень эффективны для сбора мелких частиц. В ходе расследования, проведенного министерством окружающей среды Дании в 2006 году, средние выбросы твердых частиц в расчете на энергетическое содержание сжигаемых отходов от 16 датских мусоросжигательных заводов были ниже 2,02 г / ГДж (грамм на энергетическое содержание сжигаемых отходов). Детальные измерения мелкодисперсных частиц размером менее 2,5 микрометров (ПМ2,5) выполнялись на трех установках для сжигания: один мусоросжигательный аппарат, оборудованный ESP для фильтрации частиц, испускал мелкие частицы 5,3 г / ГДж, в то время как два мусоросжигательных устройства, оснащенные фильтрами для мешков, выбрасывали 0,002 и 0,013 г / ГДж PM2,5. Для сверхтонких частиц (PM1.0) эти числа составляли 4.889 г / ГДж PM1.0 от установки ESP, а из 0,25 и 0,008 г / ГДж PM1.0 измерялись от установок, оборудованных фильтрами для рукавов.

Кислотные скрубберы используются для удаления соляной кислоты, азотной кислоты, фтористоводородной кислоты, ртути, свинца и других тяжелых металлов. Эффективность удаления будет зависеть от конкретного оборудования, химического состава отходов, конструкции завода, химического состава реактивов и способности инженеров оптимизировать эти условия, которые могут конфликтовать для разных загрязняющих веществ. Например, удаление ртути мокрыми скрубберами считается случайным и может составлять менее 50%. Основные скрубберы удаляют диоксид серы, образуя гипс путем реакции с известь.

• Сточные воды из скрубберов должны затем проходить через установку очистки сточных вод.
  
• Двуокись серы также может быть удалена сухой десульфуризацией путем инъекции известняковой суспензии в дымовой газ перед фильтрованием частиц.
  

NOx либо восстанавливается каталитическим восстановлением аммиаком в каталитическом конвертере (селективное каталитическое восстановление, SCR), либо высокотемпературной реакцией с аммиаком в печи (селективное некаталитическое восстановление, SNCR). Мочевина может быть заменена на аммиак в качестве восстановительного реагента, но должна быть поставлена ​​ранее в процессе, чтобы он мог гидролизоваться в аммиак. Замена мочевины может снизить затраты и потенциальные опасности, связанные с хранением безводного аммиака.

Тяжелые металлы часто адсорбируются на инжектированном порошке активированного угля, который собирают фильтрованием частиц.

• Твердые выходы
  

Эксплуатация мусоросжигателя на борту авианосца

Сжигание образует золу-золу и зольную золу, как и в случае сжигания угля. Общее количество золы, образующейся при сжигании твердых бытовых отходов, колеблется от 4 до 10 об.% И 15-20% по массе от исходного количества отходов, а летучая зола составляет около 10-20% от общей золы. Летучая зола, безусловно, представляет большую опасность для здоровья, чем зола, потому что летучая зола часто содержит высокие концентрации тяжелых металлов, таких как свинец, кадмий, медь и цинк, а также как небольшое количество диоксинов и фуранов. В золе редко присутствуют значительные количества тяжелых металлов. В настоящее время, хотя некоторые исторические образцы, проверенные группой операторов мусоросжигательных заводов, отвечают критериям экотоксичности, в настоящее время эксперты говорят, что «мы согласились» рассматривать золу-золу для сжигания как «неопасную», пока программа тестирования не будет завершена.

• Другие проблемы загрязнения
  

Загрязнение запаха может быть проблемой для установок для сжигания в старом стиле, но запахи и пыль чрезвычайно хорошо контролируются на новых установках для сжигания. Они получают и хранят отходы в закрытой зоне с отрицательным давлением, когда поток воздуха проходит через котел, что предотвращает утечку неприятных запахов в атмосферу. Однако не все заводы реализуются таким образом, что приводит к неудобствам в местности.

Проблема, которая затрагивает отношения сообщества, — это увеличение дорожного движения транспортных средств для сбора отходов для перевозки муниципальных отходов в мусоросжигательный завод. По этой причине большинство установок для сжигания отходов расположены в промышленных зонах. Эту проблему можно избежать в какой-то мере путем транспортировки отходов по железной дороге с станций передачи.

• Рассуждения
  

Использование мусоросжигательных заводов для управления отходами является спорным. Дискуссия о мусоросжигательных заводах обычно связана с деловыми интересами (представляющими как отходы, так и мусоросжигательные фирмы), правительственными регуляторами, экологическими активистами и местными гражданами, которые должны взвешивать экономическую привлекательность местной промышленной деятельности с их опасениями по поводу риска для здоровья и окружающей среды.

Люди и организации, профессионально вовлеченные в эту проблему, относятся к Агентству по охране окружающей среды и большое количество местных и национальных агентств по регулированию качества воздуха во всем мире.

Аргументы по сжиганию

Проблемы, связанные с воздействием диоксинов и фуранов на здоровье человека, значительно уменьшились благодаря достижениям в конструкции контроля выбросов и очень строгим новым правительственным нормам, которые привели к значительному сокращению количества диоксинов и фуранов.

В 2009 году британское агентство по охране здоровья заключило, что «Современные, хорошо управляемые мусоросжигательные заводы делают лишь небольшой вклад в локальные концентрации загрязнителей воздуха. Возможно, такие небольшие дополнения могут повлиять на здоровье, но такие последствия, если они существуют, вероятны быть очень маленьким и не поддающимся обнаружению ».

Станции для сжигания могут вырабатывать электроэнергию и тепло, которые могут заменить электростанции, работающие на других видах топлива, в региональной электрической и распределительной сетке, а также на поставку пара для промышленных потребителей. Мусоросжигатели и другие отходы к энергетическим установкам генерируют, по меньшей мере, частично возобновляемую энергию на основе биомассы, которая компенсирует загрязнение парниковых газов от угольных, нефте- и газовых электростанций. E.U. рассматривает энергию, вырабатываемую биогенными отходами (отходы биологического происхождения) с помощью мусоросжигательных заводов в качестве не ископаемых возобновляемых источников энергии в соответствии с его выбросами. Эти сокращения парниковых газов в дополнение к выбросам парниковых газов, образующихся в результате отказа от метана мусора.

Оставшийся после сжигания остаток зольного остатка, как было показано, представляет собой неопасные твердые отходы, которые можно безопасно помещать на свалки или перерабатывать в качестве строительного заполнителя. Образцы испытываются на экотоксичные металлы.

В густонаселенных районах поиск места для дополнительных свалок становится все труднее.

Центр обработки отходов, разработанный Friedensreich Hundertwasser, использует тепло для производства электроэнергии.

Мелкие частицы могут быть эффективно удалены из дымовых газов фильтрами для мешков. Несмотря на то, что примерно 40% сжигаемых отходов в Дании были сожжены на заводах без фильтров для мешков, оценки, основанные на измерениях Датского института экологических исследований, показали, что мусоросжигатели отвечают только за 0,3% от общего объема внутренних выбросов твердых частиц меньше 2,5 микрометров (PM2.5) в атмосферу в 2006 году.

Сжигание твердых бытовых отходов предотвращает выброс метана. Каждая тонна ТБО сжигается, предотвращает выброс примерно одной тонны эквивалентов диоксида углерода в атмосферу.

Большинство муниципалитетов, которые эксплуатируют объекты сжигания, имеют более высокие показатели рециркуляции, чем соседние города и страны, которые не отправляют свои отходы в мусоросжигательные заводы. В обзоре стран с 2016 года Европейским агентством по охране окружающей среды ведущими странами, занимающимися рециклингом, являются также те, которые имеют самое высокое проникновение в сжигание, несмотря на то, что всякое извлечение материала из отходов, отправленных на сжигание (например, металлы и агрегат), определяется по определению не считаются рециркуляцией в европейских целях. Восстановление из стекла, камня и керамических материалов, используемых в строительстве, а также черных и в некоторых случаях цветных металлов, извлеченных из остатков горения, тем самым добавляет к фактическим количествам рециркулируемого сырья. Металлы, извлеченные из золы, обычно трудно или невозможно перерабатывать обычными способами, поскольку удаление присоединенного горючего материала путем сжигания является альтернативой трудоемким или энергоемким методам механического разделения.

Объем сжигаемых отходов сокращается примерно на 90%, что увеличивает срок службы полигонов. Пепел из современных мусоросжигательных заводов остекловывается при температуре 1000 ° C (1,830 ° F) до 1100 ° C (2,010 ° F), что снижает выщелачиваемость и токсичность остатков. В результате для захоронения печей для мусоросжигательных заводов, как правило, больше не требуются специальные свалки, а существующие свалки могут значительно увеличить их жизнь за счет сжигания отходов, что уменьшает потребность в муниципалитетах для размещения и строительства новых свалок.

Снято с производства завод по производству сжигаемого угля в Квай Чунг с 1978 года. Он был снесен к февралю 2009 года.

Всестороннее исследование воздействия на здоровье шотландского агентства защиты (SEPA) завершило «неокончательный» эффект на здоровье в октябре 2009 года. Авторы подчеркивают, что, несмотря на то, что в существующей литературе не было найдено никаких убедительных доказательств негативных последствий для здоровья людей от мусоросжигательных установок, «небольшие, но важные эффекты могут быть практически невозможны для обнаружения ». В докладе освещаются эпидемиологические недостатки предыдущих исследований в области здравоохранения в Великобритании и предлагаются области для будущих исследований. В сентябре 2009 года Агентство по охране здоровья США выпустило меньшее резюме. Многие токсикологи критикуют и оспаривают этот доклад как не являющийся всеобъемлющим эпидемиологическим, тонким в отношении экспертной оценки и воздействием эффектов мелких частиц на здоровье.

Высокотоксичная летучая зола должна быть безопасно удалена. Это обычно связано с дополнительными пробегами и необходимостью для захоронения специализированных отходов отходов в других местах. Если это не сделано должным образом, это может вызвать проблемы у местных жителей.

Воздействие диоксинов и фуранов на здоровье от старых мусоросжигательных заводов; особенно при запуске и выключении, или когда требуется обход фильтра, по-прежнему остается проблемой.

Мусоросжигатели выделяют различные уровни тяжелых металлов, таких как ванадий, марганец, хром, никель, мышьяк, ртуть, свинец и кадмий, которые могут быть токсичными на очень малых уровнях.

Пепел для сжигания молотого пепла (IBA) имеет повышенные уровни тяжелых металлов с опасностью экотоксичности, если их не использовать повторно. Некоторые люди считают, что повторное использование МБА все еще находится в зачаточном состоянии и по-прежнему не считается зрелым или желанным продуктом, несмотря на дополнительные инженерные процедуры. Озабоченность использованием IBA в пеноматериале была выражена Управлением охраны здоровья и безопасности Великобритании в 2010 году после нескольких взрывов строительства и сноса. В своем руководящем документе IBA в настоящее время запрещено использовать Управлением автомобильных дорог Великобритании в конкретной работе до тех пор, пока эти инциденты не будут исследованы.

Альтернативные технологии доступны или разрабатываются, такие как механическая биологическая обработка, анаэробное переваривание (MBT / AD), автоклавирование или механическая термообработка (MHT) с использованием паровой или плазменной газификации (PGP), которая сжигается с использованием экстремально высоких температур с электрическим нагревом или комбинации этих методов лечения.

Возведение установок для сжигания отходов конкурирует с разработкой и внедрением других новых технологий. В отчете британского правительства WRAP, август 2008 года, было обнаружено, что средние затраты на сжигание в Великобритании на одну тонну в целом выше, чем в отношении лечения MBT, на 18 фунтов стерлингов за метрическую тонну; и 27 фунтов стерлингов за метрическую тонну для большинства современных (после 2000 года) установок для сжигания отходов.

Строительство и эксплуатация установок по переработке отходов, таких как мусоросжигательные заводы, требуют длительных контрактных сроков для восстановления первоначальных инвестиционных затрат, что приводит к долговременному блокированию. Срок службы сжигания обычно составляет от 25 до 30 лет. Это было подчеркнуто Питером Джонсом, OBE, мэром Лондона, представителем отходов в апреле 2009 года.

Мусоросжигатели производят мелкие частицы в печи. Даже при современной фильтрации частиц дымовых газов небольшая часть из них выбрасывается в атмосферу. PM2.5 не регулируется отдельно в Европейской Директиве по сжиганию отходов, хотя они неоднократно коррелируют в пространственной зависимости от младенческой смертности в Великобритании (карты данных ONS от М. Райана в отношении установок для сжигания отходов EfW / CHP в Эдмонтоне, Ковентри, Чинеэме, Киркли и Шеффилд). В соответствии с WID нет необходимости контролировать уровни PM2.5 для установки стека сверху или вниз.

Несколько европейских ассоциаций врачей (включая экспертов в области междисциплинарной дисциплины, таких как врачи, экологические химики и токсикологи) в июне 2008 года, представляющие более 33 000 врачи написали основное заявление и внесли непосредственно в Европейский парламент, в котором приводятся широко распространенные опасения по поводу выбросов частиц мусоросжигательных заводов и отсутствие конкретного мониторинга тонких и сверхмелкозернистых частиц или углубленные отраслевые / правительственные эпидемиологические исследования этих мелких и невидимых выбросов частиц сжигания.

Местные общины часто выступают против идеи размещения установок по переработке отходов, таких как мусоросжигательные заводы в их окрестностях (явление «Не в моем заднем дворе»).

Предотвращение, минимизация отходов, повторное использование и рециркуляция отходов должны быть предпочтительнее сжигания в соответствии с иерархией отходов. Сторонники нулевых отходов считают мусоросжигательные установки и другие технологии обработки отходов в качестве барьеров для рециркуляции и разделения выше конкретных уровней и что ресурсы отходов приносятся в жертву для производства энергии.

Производить хлеб без наличия специального оборудования является сложной задачей. Поэтому чтобы повысить число хлебопекарнего и кондитерского производства необходимо приобрести оборудование высокого качества. Группа Henry разрабатывает и производит полный спектр коммерческих / промышленных печей для оптовой хлебопекарной промышленности. Производитель предоставляет туннельные и модульные печи для различных применений шириной от одного метра до 15′-6 «шириной, которая является самой широкой духовкой в ​​хлебопекарной промышленности, позволяющей максимально увеличить пропускную способность.

Специалисты разрабатывают печи для повышения качества выпечки за счет максимальной регулируемости, энергоэффективности и долговечности. На рынке представлены модели Indirect и Direct Gas Fired с широким спектром поверхностей для выпечки и систем привода. Здесь можно найти полный комплект оборудования пищевой промышленности для поддержки наших печей, включая системы погрузки и разгрузки, конвейеры, декандеры и очистители для ванны.

Печи для выпечки представленные на рынке:

• DGF — Лоток для путешествий на одном круге, (также конвекционный нагрев)
  
• DGF — сетчатый очаг и пластинчатый очаг
  
• Огнеупорные устройства для магазинов
  
• Автоматизированные
  
• Гибридные DGF / IGF
  
• Модульные
  
• Паровые секции
  
• E4 — IGF / гибрид со встроенным каталитическим окислителем
  
• Автоматические погрузочно-разгрузочные системы
  
• Духовые погрузчики и разгрузчики
  
• Разгрузочные устройства для пилинга
  
• Погрузчики / разгрузчики
  

Продукция для промышленной выпечки:

Туннельная печь предназначена для выпечки самых разнообразных продуктов в кастрюлях или непосредственно на очаге.

Подовая печь, функционирующая на газе, предназначена для выпечки самых разнообразных продуктов в кастрюлях, а также продуктов, выпеченных непосредственно на лотках. Предварительно собранные и изолированные потолочные и стеновые панели вместе с модульной конструкцией позволяют легко устанавливать и расширять будущее.

Высокотемпературные печи — высокотемпературные печи для питтинга имеют прямое газовое отопление и предназначены для выпечки греческого или сирийского лаваша и / или корки пиццы, выпеченной непосредственно на очаге. Подошва состоит из высокоуглеродистой (опция из нержавеющей стали) с сбалансированным тканым стальным сетчатым ремнем или подпочвенными плитами, которые образуют взаимоблокирующую, самонесущую поверхность для выпечки.

Широкополосные туннельные печи метрового типа имеют прямое газовое отопление и предназначены для непрерывного процесса выпечки, такого как корка пиццы или мягкие крендели, выпеченные непосредственно на очаге. Основание состоит из высокоуглеродистой (опция из нержавеющей стали) с сбалансированным тканым стальным сетчатым ремнем или подпочвенными плитами, которые образуют взаимоблокирующую, самонесущую поверхность для выпечки.

Печь для хлеба промышленная – выбор качественного оборудования

Экипировка новой коммерческой пекарни с правильной смесью хлебопекарного оборудования могла бы сначала казаться сложной задачей. Независимо от того, хотите ли вы открыть новый бизнес, расширить существующую производительность или просто заменить некоторые устаревшие комплектующие, вам в первую очередь необходимо приобрести подходящее оборудование и получить максимальную отдачу за свои деньги.

Важно думать не только о том, что вы хотите произвести, но о том, насколько эти детали будут влиять на конкретные единицы оборудования, которые вы должны приобрести. Вот список советов и рекомендаций со стороны экспертов, которые помогут вам в приобретении качественной продукции. Таким образом возможно получить лучшее оборудование для вашей пекарни.

Подготовка теста для выпечки

При приготовлении хлеба или любого другого кондитерского изделия необходимо начать с приготовления теста. Правильное смешивание теста имеет решающее значение для качества и текстуры готового продукта. В то время как очень маленькая процедура в стиле ремесленника может предпочесть смешивать хлебное тесто вручную на столе вместо применения хлебопекарного оборудования, большинство коммерческих пекарен дают предпочтение качественному оборудованию.

Промышленная печь для выпечки

Коммерческие планетарные смесители доступны в головокружительном массиве размеров от небольших 5 кв. модели столешниц. Большинство пекарен среднего и большого размера в основном имеют несколько больших напольных блоков, и им может пригодиться переносная природа столешницы, что позволит быстро и легко смешивать небольшие партии обледенения или наполнителей. Наш коммерческий гид-микшер — отличный ресурс с более подробной информацией о смесителях, включая удобную таблицу размеров. Наиболее важным фактором является сопоставление возможностей микшера с тем, что вы хотите с ним сделать.

Разделители и тестеры теста

Тестоделители — это специализированные куски коммерческого хлебопекарного оборудования, которые берут большую партию теста и распределяют его в равные по размеру и взвешенные мячи теста для достижения последовательных результатов при приготовлении пирогов, хлеба или даже корки пиццы. Тестоделители берут шарик теста и рулона и растягивают его до размера и толщины. Это улучшает консистенцию вашего пирога для изготовления, например, пиццы.

Тестоделители имеют большую стоимость, но они помогут улучшить качество вашей продукции. Однако вы захотите рассмотреть вопрос о возврате инвестиций, поскольку они могут быть громоздкими и дорогостоящими для покупки на начальном этапе.

Когда вы проверяете хлебное тесто, вы позволяете ему подняться перед выпечкой. Поскольку тесто лучше всего растет в теплых, влажных условиях, вы, вероятно, захотите инвестировать в некоторые конвекционные устройства. Эти специализированные части оборудования обеспечивают идеальные уровни температуры и влажности, чтобы получить эффективный результат. Достаточно сказать, что количество вариантов и стилей доступных устройство для изготовления теста слишком большоре. При выборе устройство необходимо обратить внимание на следующие показатели:

Размер: полная высота3/4, высота 1/2

Конфигурация двери:

• стекляная
  
• сплошная,
  
• полная,
  
• разделенная.
  

Внутренние конфигурации: фиксированные направляющие скольжения, слайды, полки, универсальные слайды.

Вы можете приобрести конвекционные печи, предназначенные для изготовления теста. Существуют модели, которые также имеют функцию горячего удержания. Эти устройства созданы для комбинированного удержания и коррекции , то есть дают вам универсальность двух разных единиц оборудования в одном месте; вы можете проверить тесто и сохранить готовый продукт или другие продукты в горячем виде и готовым к продаже или подаче в промышленной печи.

Замедлитель / расстойки

Если вы хотите замедлить рост теста, вы можете его сначала охладить. Но некоторые типы теста лучше всего подходят для выпечки при более высокой температуре, чем в то время, когда находится в холодильнике. В этом случае вы можете рассмотреть замедлитель. Наиболее универсальные замедлители — это, комбинации, которые будут переключаться на проверку теста, когда вы будете готовы это сделать. Эти компиляторы — отличные трудозатраты, потому что вы можете положить их на ночь, запрограммировать устройство, чтобы проверить их в определенное время, и проверить готовность теста для выпечки точно. На рынке представлено несколько специализированных моделей. Они прежде всего объединяют возможности замедлителя / прохора и конвекционной печи в один блок.

Выпечка

Сердцем любой пекарни является печь. На рынке представлено множество вариантов для определенных целей. Доступны устройства, которые можно купить у официального дилера. Как и покупка коммерческого миксера, важно подумать о том, какие типы продуктов вы производите, и в каких количествах. Потому что эти факторы могут повлиять на то, какой тип духовки будет лучше всего для ваших нужд. При планировании имейте в виду, что независимо от того, какой тип печи вы устанавливаете, вам придется подумать о приобретении вентиляционной вытяжки.

Конвекционные печи

Конвекционные печи являются одной из наиболее распространенных частей коммерческого хлебопекарного оборудования. Они отлично выполняют быструю и равномерную выпечку разнообразных продуктов: от хлеба до печенья до тортов, пирогов и пирожных. Их использование внутренних вентиляторов для циркуляции воздуха создает еще коричневые и повторяемые результаты. Из типов печей, обычно используемых в пекарне, конвекционная печь является наиболее распространенной и наименее дорогой.

Некоторые высокопроизводительные пекарные конвекционные печи могут похвастаться инъекцией пара и другими специализированными функциями, которые могут вывести ваши выпечки на следующий уровень. Для более тщательной разбивки конвекционных печей ознакомьтесь с инструкцией по применению конвекционной печи.

Палубные духовки

Пекари в стиле ремесленника или те, которые производят определенные виды хлеба, часто предпочитают палубную печь. Их каменные варочные плиты нагреваются, придавая коре характерный, хрустящий характер, сохраняя при этом мягкий и влажный внутри. Душевая печь занимает значительно больше пространства по сравнению с конвекционной духовкой, поэтому имейте это в виду, если пространство ограничено. Однако из-за их относительно простой конструкции и нескольких движущихся частей они длится долгое время и работают без особых хлопот. Доступны стили с одиночной колодой и несколькими деками.

Конвекционная печь

Печка для рулонных стеллажей по-своему похожа на рулонный холодильник или шкаф для коррекции, благодаря чему вы можете повернуть стойку для тарелки, полную товаров прямо в духовку для выпечки. Некоторые модели будут «захватывать» стойку для тарелки и вращать их во время процесса выпечки для получения ровных результатов. Преимуществом этого стиля является экономия времени и рабочей силы из-за меньшего количества обработки продукта.

Вы можете сэкономить еще больше времени, если у вас есть рулонный шкаф для проверки. В этом случае вы можете просто загружать сковороды с продуктом на стойку, проверять их, вставлять в печь для выпечки и выкатывать их для охлаждения, как только вы закончите выпечку! Если вы рассматриваете этот стиль, убедитесь, что у вас есть рулонные шкафы для посуды, предназначенные для этого использования; не все стойки имеют высокотемпературные ролики.

Револьверные печи

Вращающаяся печь имеет большие вращающиеся подносы, которые вы можете загружать с помощью продукта, аналогичного по идее, в печь для гриль-подиума на гастроном или рынке. Они обладают очень высокой пропускной способностью и возможностью вывода, но также довольно дороги. Убедитесь, что ваши потребности в выходе и бюджет могут оправдать покупку одного из этих устройств.

Лучшие зарубежные компании предлагают индивидуальную передовую технологию тепловой обработки с электрооборудованием и газом, требуемую для применения в таких отраслях промышленности, как:

• термообработка,
  
• плавка,
  
• ковка,
  
• сушка,
  
• выпечка кондитерских изделий и др.
  

Компания также производит и обслуживает системы обработки горячего материала и системы зарядного устройства с быстрым охлаждением с системой точности и контроля процесса SCADA / PLC / PID. Обеспечение высокоэнергетического решения с использованием новейших технологий — является основной специализацией компании.

Важно отметить, что основная компетенция заключается в разработке высокоэнергетических, долговечных, экологически чистых термообработанных печей, промышленных огнеупорных устройств и систем отопления для черной и цветной металлургии, а также для производства стали, алюминия, автомобильной промышленности. Обеспечение оптимального соотношения цены и качества является уникальной особенностью современных конструкций. На рынке представлены следующие виды печей:

• конвекционные,
  
• ротационные,
  
• ярусные,
  
• люлечные.
  

Конвекционные печи широко применяются для выпечки мелкоштучной продукции, мучных кондитерских изделий, а также формового хлеба. Огнеупорное устройство можно использовать для производства мясных, рыбных и овощных блюд.

Ротационные печи дают возможность выпекать продукцию из пшеничной, ржаной и ржано-пшеничной муки. В частности, это оборудование обеспечивает выпечку формовых и подовых сортов хлеба.

Основные конструктивные элементы люлечной печи — пекарная камера, топочная камера с теплообменником, автоматическая дутьевая горелка, конвейер с люльками, системы управления и увлажнения, панель оператора. Опционально поставляется вытяжной козырек с вентиляторами.

Ярусные печи рассчитаны на производство пшеничного и ржано-пшеничного хлеба, мучных кондитерских изделий, включая просфоры и куличи. При необходимости это оборудование может использоваться для термообработки или приготовления блюд из мяса, рыбы, овощей и т. д.

Промышленные печи ООО

По статистическим данным, более 1000 довольных клиентов по всему миру, которые активно применяют устройство в определенной отрасли. Качественные печи успешно внедряются в промышленности, занимающейся изготовлением деталей для самолетов, оборонного оборудования, атомных станций, автомобильной, алюминиевой и сталелитейной промышленности.

Обладая опытом более 25 лет и с высокими техническими знаниями, дополненными навыками, квалифицированные специалисты стремятся предложить лучшую продукцию своему потребителю. Поэтому в процессе разработки новых агрегатов, четко учитываются все международные требования и правила.

Высококвалифицированные эксперты тщательно проверяют устройство перед тем как выпустить на продажу. Современные конструкции отличаются лучшими эксплуатационно-техническими характеристиками и высокой эффективность в процессе выполнения работы.

ITS — International Thermal Systems является мировым производителем оригинального оборудования промышленных печей, печей, шайб и оборудования для обработки материалов для применения в автомобильной, аэрокосмической, энергетической, аккумуляторной промышленности, строительных изделиях, литейных и металлообрабатывающих отраслях. Штаб-квартира в Милуоки, штат Висконсин, США с офисами в Европе и Азии.

Изготовление промышленных печей

Основной целью производителей является помочь потребителям максимизировать эффективность производства и минимизировать потребление энергии. При создании промышленной печи внедряются инновационные технологии. Специалисты ежедневно работают над производством качественной конструкции, чтобы соответствовать требованиям точной обработки тепла. Команда ITS удостоена чести получить патенты за изобретательность в технологических сушилках, циркуляции воздушного потока и приложениях для передачи продуктов.

International Thermal Systems была создана, когда три признанных и выдающихся производителя в области обработки тепла, отделки и отделки металла объединились; Industrial Heat Enterprises International (IHEI), Oven Systems Incorporated (OSI) и LTG Technologies, Inc. Кроме этого, ITS производит аккумуляторное оборудование, промышленные печи, промышленные печи и промышленные моечные машины. У официальных дилеров есть специализированное подразделение услуг послепродажного обслуживания, предоставляющее клиентам отличные сервисные и запасные части на протяжении всего срока обслуживания.

• Аккумулятор
  

International Thermal Systems является лидером в области технологии отверждения свинцово-кислотных аккумуляторов. Наши специализированные инженеры отдела аккумуляторов обеспечивают энергоэффективные решения для ваших потребностей в области отверждения и сушки. С более чем 1000 установок по всему миру мы можем предложить как стандартные, так и клиентские размеры камер для любых требований. International Thermal Systems также предлагает единственную самоочищающуюся флеш-сушилку, которая специально предназначена для снижения свободного свинца на воздухе по сравнению со стандартными вспышками.

• Металлообработка
  

Отдел термической обработки металлов Thermal Systems предоставил решения для обработки тепла производителям продуктов питания, напитков и аэрозолей (сталь и алюминий) по всему миру. Специалисты продолжают внедрять инновации, предлагая решения с все большей эффективностью, меньшими отпечатками и меньшим потреблением энергии.

• Промышленные печи
  

ITS является лидером отрасли в производстве промышленных печей для термической обработки, от гомогенизации и термообработки растворов до ферритовой нитроуглероживания и отжига. ITS предлагает широкий выбор типов печей и атмосфер, включая дно автомобиля, коробчатую печь, каплеуловитель, гомогенизацию, опрокидывание и системы закалки воздуха с производством в России, Америке, Китае и Европе. Компания готова стать вашим партнером для обеспечения эффективности работы.

ITS производит промышленные печи для широкого спектра процессов нагрева, в том числе печи для отжига, периодические печи, печи для обжига, конвейерные печи, сушильные шкафы для мойки, печи для вулканизации, сушильные печи, печи для обезжиривания и многое другое.

Наши конвейерные конвейеры ProCon ™ являются автономными устройствами или могут использоваться в сочетании с нашей технологической конвейерной мойкой ProCon ™ в качестве сушильной печи. Линия ProCon доступна в стандартных конфигурациях по экономичной цене. Также доступны настраиваемые устройства.

• Стиральные машины
  

International Thermal Systems предлагает широкий спектр стандартных промышленных насосов и систем очистки. Наша линейка продуктов включает в себя конвейерные ленты, монорельсовые шайбы, поворотные барабанные шайбы, поддоны и специальные системы мойки. Это оборудование может быть спроектировано и использовано во всем: от одноступенчатой ​​очистки до больших многоступенчатых систем предварительной очистки для очистки деталей до окраски, нанесения покрытий, окончательной упаковки и т. д. Качественное оборудование разработано с использованием новейших материалов, для защиты окружающей среды. Производитель в первую очередь использует различные марки нержавеющей стали на основе требуемой химии и рабочей среды для стиральной системы.

• Запчасти и услуги послепродажного обслуживания
  

Поддержка клиентов – является основной целью. В услуги входит:

• установка,
  
• мониторинг за установкой,
  
• ввод в эксплуатацию оборудования,
  
• запасные части и системные аудиты.
  

Все эти услуги могут предоставить для полного решения проблемы. Недавно производитель запустил новый веб-магазин для замены деталей и других запасных частей. Квалифицированный технический и сервисный отдел доступен для установки все возможных комплектующих.

В главной производственной компании проводятся инженерные, производственные и научно-исследовательские работы объединяются со всеми локациями ITS, чтобы предоставить лучшее решение для термообработки для многочисленных клиентов по всему миру. Недавно появился расширенный объект в Шанхае. Китай предоставляет дополнительные производственные мощности с поддержкой продаж. Офис продаж, расположенный в Штутгарте, Германия, расширяет свое производство в Европе, на Ближнем Востоке и в Африке, поскольку мы поддерживаем и расширяем партнерские отношения с клиентами. Чтобы узнать больше о ИТ-решениях для обработки тепла, отправьте свои вопросы по адресу электронной почты.

Оказание внешней и внутренней части электродуговой печи.

Электродуговая печь Ark представляет собой печь, которая нагревает заряженный материал с помощью электрической дуги. Промышленные дуговые печи имеют размеры, достигающие от небольших единиц грузоподъемностью около одной тонны (используемых в литейных цехах для производства чугунных изделий) до примерно 400 тонн единиц, используемых для вторичной металлургической промышленности.

Дуговые печи, используются в исследовательских лабораториях и стоматологии. Такие агрегаты могут иметь емкость всего в несколько десятков граммов. Промышленная температура электрической дуговой печи может составлять до 1800 ° C (3,272 ° С), в то время как лабораторные агрегаты могут превысить температуру 3000 ° C (5 432 ° С). Дуговые печи отличаются от индукционных печей тем, что зарядный материал непосредственно подвергается воздействию электрической дуги, а ток в выводах печи проходит через заряженный материал.

Ark промышленная печь

В XIX веке многие люди активно использовали электрическую дугу для расплавления железа. Сэр Хэмфри Дэви провел собственный эксперимент в 1810 году; сварка была исследована Пеписом в 1815 году; Пинчон пытался создать электротермическую печь в 1853 году; и в 1878-79 годах сэр Уильям Сименс получил патент на электрические печи дугового типа. Первая успешная и операционная печь была изобретена Джеймсом Берджессом Читаем в Эдинбурге, Шотландии в 1888 году и запатентована в 1889 году.

Другие электродуговые печи были разработаны Полом Эролом (Франция) в коммерческом заводе, созданным в Соединенных Штатах в 1907 году. Братья Сандерсон создали промышленные печи, соответствующие международным стандартам. Схематическое поперечное сечение дуговой печи — это электрод, поднятый и опускаемый зубчатой ​​рейкой R и S. Внутри выложены огнеупорный кирпич H, а K обозначает нижнюю облицовку. Дверь в А позволяет получить доступ к внутренней части. Раковина печи опирается на качалки, чтобы она была наклонена для нарезания резьбы.

Первоначально «электрическая сталь» была представлена специальным продуктом для таких применений, как станки и пружинная сталь. Дуговые печи также использовались для получения карбида кальция, а также для использования в карбидных лампах. Электрическая печь представляет собой печь типа дуги, которая обычно вращается для смешивания ванны.

Изначально промышленные печи широко использовались во Второй мировой войне для производства легированных сталей, только позже стало расширяться производство электротехнической стали. Низкие капитальные затраты на промышленную печь в размере 140-200 долл. США за тонну годовой установленной мощности по сравнению с 1000 долл. США за тонну годовой установленной мощности для интегрированных сталелитейных заводов, которые можно быстро установить в разрушенной войной Европе, а также позволили им успешно конкурировать с крупными сталелитейными компаниями. В этот перид существовали дополнительные комплектующие за недорогие «долговечные» углеродистой стали (конструкционная сталь, стержень и стержень, проволока и крепеж). В основном такая продукция была представлена на американском рынке.

Когда Нукор — теперь один из крупнейших производителей стали в США — решил выйти на рынокпо изготовлению качественной продукции в 1969 году, он решили запустить мини-мельницу в качестве сталеплавильной печи. Важно отметить, что вскоре после этого следуют другие производители , В то время как Nucor быстро расширился в Восточной части США.

Ark survival evolved промышленная печь

Компании, которые последовали за конкурентом, сосредоточились на местных рынках для изготовления массовой продукции, где применение ДСП позволило заводам изменить производство в соответствии с местным спросом. Эта модель также выполнялась в глобальном масштабе, причем производство стали из ЭДП производилось в основном для длинных изделий, а интегрированные мельницы с использованием доменных печей и базовых кислородных печей загнали рынки для «плоских изделий» — листовой стали и более тяжелой стальной плиты. В 1987 году Nucor принял решение о расширении рынка плоских продуктов. На данном этапе все еще используется метод производства ЭДП.

Электрическая дуговая печь используется для производства стали и состоит из огнеупорной футеровки, обычно водяного охлаждения в больших размерах, покрытой раздвижной крышей, и через которую один или несколько графитовых электродов ввести в печь. Печь в основном разделена на три секции:

• оболочка, состоящая из боковых стенок и нижней стальной «чаши»;
  
• очаг, который состоит из огнеупора, который вытягивает нижнюю чашу;
  
• крыша, которые могут быть с огнеупорной футеровкой или водяным охлаждением, и может быть выполнена в виде секции шара, или в виде усеченного конуса (коническая секция). Крыша также поддерживает огнеупорную дельта в своем центре, через которую входят один или несколько графитовых электродов.
  

Очаг может быть полусферическим по форме или в эксцентричной печи для нарезания донного основания. Важно отметить, что очаг имеет яйцеобразную форму. В современных плавильных цехах печь часто поднимается с первого этажа, так что ковш и шлаковые горшки легко можно маневрировать под любым концом печи. Отдельно от конструкции печи находится электродная опора и электрическая система, а наклонная платформа, на которой установлена печь. Возможны две конфигурации: опоры электродов и наклон крыши с помощью печи или закреплены на поднятой платформе.

Типичная печь переменного тока питается от трехфазного электропитания и поэтому имеет три электрода. Электроды круглые и обычно предоставляются в сегментах с резьбовыми муфтами. Так что, поскольку электроды изнашиваются, они могут быть образовать новые сегменты. Дуга образуется между заряженным материалом и электродом, заряд нагревается как потоком, проходящим через заряд, так и лучистой энергией, выделяемой дугой. Температура электрической дуги достигает около 3000 ° C (5000 ° F), что приводит к тому, что нижние секции электродов накаляются во время работы.

Электроды автоматически поднимаются и опускаются с помощью системы позиционирования, которая может использовать электрические лебедки или гидравлические цилиндры. Регулирующая система поддерживает приблизительно постоянный ток и мощность при плавлении заряда, даже если лом может двигаться под электродами по мере его плавления.

Рукавицы, удерживающие электроды, могут либо переносить тяжелые сборные шины (которые могут представлять собой полые медные трубы с водяным охлаждением, переносящие ток на электродные зажимы), либо быть «горячими рукавами», где вся «рука» несет ток, увеличивая эффективность. Горячие рукава могут быть изготовлены из оцинкованной меди или алюминия. Большие кабели с водяным охлаждением соединяют шины или кронштейны шины с трансформатором, расположенным рядом с печью. Трансформатор установлен в хранилище и имеет водяное охлаждение.

Арк сурвайвал эволв промышленная печь

Печь построена на наклоняющейся платформе, так что жидкая сталь может быть вылита в другой сосуд для транспортировки. Операция наклона печи для заливки расплавленной стали называется «постукиванием». Первоначально на всех сталеплавильных печах был нагнетательный носик, закрытый огнеупорным материалом, который смывался, когда печь была наклонена. Но часто современные печи имеют эксцентричный нижний кран, чтобы уменьшить процесс перемещения азота и шлака в жидкую сталь.

Эти печи имеют отверстие, которое проходит вертикально через очаг и раковину, и отходит от центра в узком «носу» яйцевидного очага. Он заполнен огнеупорным песком, таким как оливин, когда он закрыт. Современные конструкции имеют две оболочки с одним набором электродов, которые могут быть перенесены между ними. Одна оболочка предварительно нагревает лом, а другая оболочка используется для расплавления. Другие печи на основе постоянного тока имеют аналогичную конструкцию, к тому же они имеют электроды для каждой оболочки и один комплект электроники.

В печах переменного тока обычно наблюдается узор горячих и холодных пятен вокруг периметра очага, причем холодные пятна расположены между электродами. Современные печи монтируют кислородно-топливные горелки в боковине и используют их для обеспечения химической энергии холодными пятнами, делая нагрев стали более однородным. Дополнительная химическая энергия обеспечивается впрыском кислорода и углерода в печь. Раннее на практике это было сделано через фурмы (полые трубы из мягкой стали в шлаковой двери, теперь это в основном осуществляется через настенные инжекционные установки, которые объединяют кислородно-топливные горелки и системы впрыска кислорода или углерода в одну единицу.

Современная сталеплавильная печь среднего размера имела бы трансформатор мощностью 60 000 000 вольт-ампер (60 МВА) с вторичным напряжением от 400 до 900 вольт и вторичным током свыше 44 000 ампер. В современном магазине представлена печь, которая произведет 80 млн. тонн жидкой стали примерно через 50 минут после зарядки холодным ломом до нагнетания печи. Для сравнения, базовые кислородные печи могут иметь мощность 150-300 тонн за партию или «тепло» и могут вырабатывать тепло через
30-40 минут.

Как поставить промышленную печь в арк

Огромные изменения произошли после производства новых деталей конструкции и эксплуатации печи, в зависимости от конечного продукта и местных условий, а также текущих исследований для повышения эффективности печи. Самая крупная печь для металлолома (с точки зрения веса отбраковки и трансформатора) — это печь постоянного тока, работающая от Tokyo Steel в Японии, с массой отвода 420 метрических тонн и подаваемая восемью трансформаторами 32MVA для общей мощности 256MVA.

Для производства тонны стали в электродуговой печи требуется приблизительно 400 киловатт-часов на короткую тонну или около 440 кВтч на метрическую тонну; теоретический минимальный объем энергии, необходимый для расплавления тонны металлолома, составляет 300 кВтч (температура плавления 1520 ° C / 2768 ° F). Поэтому 300-тонная, 300 МВА EAF потребует приблизительно 132 МВт-ч энергии для расплавления стали и «времени включения питания» (время, когда сталь расплавляется дугой), приблизительно 37 минут.

Производство электродуговой стали экономично только в тех случаях, когда имеется много электроэнергии, с хорошо развитой электрической сетью. Во многих местах мельницы работают в непиковые часы, когда коммунальные предприятия имеют избыточную мощность, а цена на электроэнергию меньше.

Дуговая печь выливает сталь в маленький ковш через трансформирующее хранилище. В первую очередь необходимо обратить внимание на положение оператора на платформе в левом верхнем углу. Подобная печь была выпущена в 1941 году, и поэтому у нее нет обширной системы сбора пыли, которую бы установила современная установка, и оператор не носит каску или пылезащитную маску. Металлолом поставляется в отсек для отходов, расположенный рядом с талой сетью. Лом обычно поставляется в двух основных классах:

• измельчение (белые изделия, автомобили и другие предметы из подобной светло-калибровочной стали) и тяжелый расплав (большие плиты и балки),
  
• а также некоторое количество восстановленного железа или чугуна для химического баланса.
  

Некоторые печи плавят почти 100% материала.

Лом загружается в большие ковши, называемые корзинами, с дверями «раскладушки» для основания. Уход за слоем лома в корзине для обеспечения хорошей работы печи; тяжелый расплав помещается поверх легкого слоя защитного слоя, поверх которого помещается больше материала. Эти слои должны присутствовать в печи после осуществления зарядки. После загрузки корзина может перейти на предварительный нагреватель лома, который использует горячие отходящие газы печи для нагрева лома и восстановления энергии, что повышает эффективность установки.

Затем корзину лома поступает в магазин расплава, крыша отводится от печи, а устройство загружается с помощью лома из корзины. Зарядка является одной из наиболее опасных операций для некоторых приложений. Из-за тонны падающего металла выделяется много потенциальной энергии. Любой жидкий металл в печи часто смещается вверх и наружу твердым ломом, а смазка и пыль на ломе зажигаются, если печь горячая, что приводит к извержению огненного шара.

В некоторых двухтрубных печах лом загружается во вторую оболочку, а первый расплавляется и предварительно нагревается отходящим газом из активной оболочки. Другими операциями являются непрерывный лоток для предварительного нагрева на конвейерной ленте, который затем выгружает металлолом в собственно печь или заряжает лом из вала, установленного над печью, с отходящими газами, направленными через вал. Другие печи могут загружаться горячим (расплавленным) металлом из других операций.

После зарядки крыша откидывается назад на печь и начинается расплавление. Электроды опускают на лом, дугу ударяют, а затем электроды устанавливают на слой в верхней части печи. Нижние напряжения выбраны для этой первой части операции для защиты крыши и стен от чрезмерного нагрева и повреждения от дуг.

Как только электроды достигли тяжелого расплава в основании печи, а дуги экранированы ломом, напряжение может быть увеличено, а электроды слегка подняты, удлиняя дуги и увеличивая мощность до расплава. Это позволяет расплавленному бассейну формироваться быстрее, уменьшая время отвода к крану. Кислород вдувается в лом, сжигается или режет сталь, а дополнительное химическое тепло обеспечивается настенными кислородно-топливными горелками. Оба процесса ускоряют распад металлолома. Сверхзвуковые сопла позволяют кислородным струям проникать в вспениваемый шлак и достигать жидкой ванны.

Важной частью сталеплавильного производства является образование шлака, который плавает на поверхности расплавленной стали. Шлак обычно состоит из окислов металлов, а также действует в качестве места для окисленных примесей, как термоодеяла (остановка чрезмерных потерь тепла), а также помогает снизить эрозию огнеупорной футеровки. Для печи с основными огнеупорами, которая включает в себя большинство углеродистых сталеплавильных печей, обычными шлаковыми формообразователями являются оксид кальция (CaO, в виде обожженной извести) и оксид магния (MgO, в виде доломита и магнезита). Эти шлакообразователи либо загружаются с помощью лома, либо вдуваются в печь во время расплавления. Другим важным компонентом шлака ЭДП является оксид железа из стали, сжигаемой с закачиваемым кислородом. Позже в тепле в этот шлаковый слой вводят углерод (в виде кокса или угля), взаимодействуя с оксидом железа с образованием металлического железа и газообразного монооксида углерода, что затем приводит к образованию плуга шлака, что обеспечивает большую термическую эффективность и лучшая стабильность дуги и электрический КПД. Ограждение шлака также покрывает дуги, предотвращая повреждение кровли печи и боковых стенок от лучистого тепла.

Как только лом полностью расплавится и плоская ванна будет достигнута, в печь может быть загружено еще одно ведро скрапа и расплавлено, хотя разработка ЭДП продвигается к однозарядным конструкциям. После того, как второй заряд полностью расплавлен, выполняются операции по очистке для проверки и исправления химического состава стали и перегрева расплава выше его температуры замерзания при подготовке к постукиванию. Вводят больше шлаковых формеров, и в ванну вдувается больше кислорода, выжигающих примеси, такие как кремний, сера, фосфор, алюминий, марганец и кальций, и удаление их оксидов в шлак.

Удаление углерода происходит после того, как эти элементы сожгли сначала, так как они имеют большее сродство к кислороду. Металлы, которые имеют более низкое сродство к кислороду, чем железо, такие как никель и медь, не могут быть удалены путем окисления и должны контролироваться только с помощью химического остатка, например, введения ранее восстановленного железа железа и чугуна. Вспененный шлак поддерживается повсюду и часто переполняет печь, чтобы вылить из шлаковой двери в шлаковую шахту.

Температурный отбор проб и химический отбор проб осуществляются через автоматические копья. Кислород и углерод могут автоматически измеряться с помощью специальных зондов, которые погружаются в сталь, но для всех других элементов анализируется «холодный» образец — небольшой затвердевший образец стали — на дуговом эмиссионном спектрометре.

Как только температура повышается, сталь выталкивается в предварительно разогретый ковш, наклоняя печь. Для стальных печей с обычным углеродом, как только шлак обнаруживается во время нагнетания, печь быстро наклоняется назад к стороне отложения, сводя к минимуму перенос шлака в ковш. Для некоторых специальных марок стали, включая нержавеющую сталь, шлак выливают в ковш, а также обрабатывают в печи ковша для извлечения ценных легирующих элементов.

Во время нарезания резьбы в поток металла вводят некоторые добавки из сплава, и к верхней части ковша добавляется больше извести, чтобы начать строительство нового слоя шлака. Зачастую несколько тонн жидкой стали и шлака оставляют в печи, чтобы сформировать «горячую пятку», что помогает предварительно разогревать следующий заряд лома и ускорить его расплавление. Во время и после постукивания печь «поворачивается»: шлаковая дверь очищается от затвердевшего шлака, проверяются видимые огнеупоры, а компоненты с водяным охлаждением проверяются на утечки, а электроды проверяются на повреждение или удлиняются за счет добавления новых сегментов ; заполненный песком по завершении нарезания резьбы. Для 90-тонной печи средней мощности весь процесс, как правило, занимает около 60-70 минут от нагнетания одного тепла до выстукивания следующего (время отвода кран).

Печь полностью опорожнена из стали и шлака на регулярной основе, чтобы можно было провести осмотр огнеупоров и, при необходимости, провести капитальный ремонт. Поскольку огнеупоры часто изготавливаются из кальцинированных карбонатов, они чрезвычайно восприимчивы к гидратации из воды, поэтому любые подозрительные утечки из компонентов с водяным охлаждением обрабатываются чрезвычайно серьезно, что выходит за пределы непосредственной опасности потенциальных взрывов пара. Избыточный тугоплавкий износ может привести к прорыву, когда жидкий металл и шлак проникают в огнеупорный материал и оболочку печи и выходят в окружающие районы.

Преимущества для производства стали

1. Использование упругого материала позволяет изготавливать сталь из 100% сырья для металлолома. Это значительно уменьшает энергию, необходимую для производства стали по сравнению с первичной выплавкой стали из руд.
   
2. Другим преимуществом является гибкость: в то время как доменные печи не могут значительно изменять свое производство и могут оставаться в эксплуатации в течение многих лет, можно быстро запустить и остановить ЭДП, что позволяет металлургическому заводу изменять производство по требованию.
   
3. Сталеплавильные дуговые печи обычно используют металлолом в качестве основного сырья, если экономичный металл горячего металла из доменной печи или железа с прямым восстановлением можно использовать в качестве подачи печи.
   
4. Поскольку конструкции требуют поставления больших объемов электроэнергии, многие компании планируют свою работу, чтобы воспользоваться преимуществами ценообразования на пике.
   

Типичная сталеплавильная дуговая печь является источником стали для мини-мельницы, которая может изготавливать бруски или полосовой продукт. Мини-мельницы могут располагаться относительно близко к рынкам стальных изделий, а требования к транспорту меньше, чем для интегрированной мельницы, которая обычно размещается вблизи гавани для доступа к отгрузке.

Экологические проблемы

Важно отметить, что современная электродуговая печь представляет собой высокоэффективный ресайклер стального лома, работа цеха дуговой печи может иметь неблагоприятные экологические последствия. Большая часть капитальных затрат на новую установку будет посвящена системам, предназначенным для снижения этих эффектов, которые включают:

• Корпуса для снижения высоких уровней шума
  
• Пылесборник для печного отходящего газа
  
• Производство шлака
  
• Потребность в охлаждающей воде
  
• Тяжелый грузовик для лома, обработки материалов и продукта
  
• Экологические последствия выработки электроэнергии
  

Из-за очень динамичного качества загрузки дуговой печи энергосистемы могут потребовать технических мер для поддержания качества электроэнергии для других клиентов; мерцание и гармонические искажения являются общими побочными эффектами работы дуговой печи на энергосистеме. По этой причине электростанция должна располагаться как можно ближе к промышленной печи. Вакуумная дуговая переплавка является вторичным процессом переплавки для вакуумной очистки и изготовления слитков с улучшенной химической и механической однородностью.

В военных и коммерческих аэрокосмических применениях, инженеры по материалам обычно устанавливают стали VIM-VAR. VIM означает, что вакуумная индукция расплавлена ​​и VAR означает, что вакуумная дуга переплавлена. Стали VIM-VAR становятся подшипниками для реактивных двигателей, роторных валов для военных вертолетов, приводов клапанов для истребителей, передач в реактивных или вертолетных передачах, креплениях или креплениях для реактивных двигателей, хвостовых крюков и других требовательных применений.

Большинство марок стали расплавляются один раз, а затем лить или тереть в твердой форме до обширной ковки или прокатки в металлургически здоровой форме. Напротив, стали VIM-VAR проходят через еще два высокоочищающихся расплава под вакуумом. После плавления в электродуговой печи и легирования в сосуде обезглавливания аргоном стали, предназначенные для вакуумного переплава, отливают в литейные формы. Затем затвердевшие слитки направляются в вакуумную индукционную плавильную печь.

Этот процесс вакуумного переплава удаляет сталь включений и нежелательных газов при оптимизации химического состава. Операция VIM возвращает эти твердые слитки в расплавленное состояние в пустоте вакуума, свободной от загрязнений. Этот плотно контролируемый расплав часто требует до 24 часов. Горячий металл, все еще окутанный вакуумом, течет из тигля VIM в гигантские электродные формы. Типичный электрод имеет высоту около 15 футов (5 м) и будет иметь различные диаметры. Электроды затвердевают под вакуумом.

Для сталей VIM-VAR поверхность охлаждаемых электродов должна быть измельчена для удаления неровностей поверхности и примесей перед следующим вакуумным переплавом. Затем заземляющий электрод помещают в печь VAR. В печи VAR сталь постепенно плавится по капле в вакуумно-герметичной камере. Вакуумная дуговая переплавка дополнительно удаляет задерживающие включения для обеспечения превосходной чистоты стали и дальнейшего удаления газов, таких как кислород, азот и водород. Контроль скорости, с которой эти капли образуют и затвердевают, обеспечивает согласованность химии и микроструктуры во всем слитке VIM-VAR. Это, в свою очередь, делает сталь более устойчивой к разрушению или усталости. Этот процесс уточнения имеет важное значение для удовлетворения эксплуатационных характеристик деталей, таких как вал ротора вертолета, привод заслонки на военном судне или подшипник в реактивном двигателе.

Для некоторых коммерческих или военных применений стальные сплавы могут проходить только через один вакуумный переплав, а именно в VAR. Например, стали для твердых ракетных корпусов, шасси или торсионных балок для боевых машин обычно включают один вакуумный переплав. Вакуумная дуговая переплавка также используется в производстве титана и других металлов, которые являются реактивными или в которых требуется высокая чистота.

Печь для отжига и термической обработки имеет вакуумную герметичную реторту с высокосимметричным расположением нагревательных элементов. Нагревательные элементы представляют собой спирали, выполненные из керамичесокго материала. Они также встроены в изоляцию из керамического волокна.

Промышленная печь накал часто оснащается вакуумной насосной системой для снижения уровня кислорода перед термообработкой. Для обеспечения минимально возможных уровней загрязнения несколько циклов вакуума и очистки азота происходят для создания чистой атмосферы в реторте. Вакуумный велоцикл намного превосходит по сравнению с обычно текущим азотом через реторту, поскольку процесс создает чистую атмосферу быстрее и требует меньше азота. После снижения уровней кислорода термическая обработка начинается в инертной атмосфере с небольшим избыточным давлением.

Максимальная температура печи для отжига составляет 1100 ° C для термообработки с атмосферой. Передняя дверь цилиндрической реторты может быть нагрета, если требуется для конкретного прцоесса. На входной двери с водяным охлаждением газ продувается внутри устройства. Он предварительно нагревается радиационными экранами, которые вставлены спереди. Агрегат снабжен задним портом для вытеснения любых газообразных побочных продуктов, образующихся во время процесса.

Как правило, устройством можно управлять вручную или с использованием автоматизированной системы. Печь доступна в размерах 10 (мобильная версия), в которой помещается 40, 75, 120 и 260 литров. Реторт изготовлен из термостойкого стального сплава. Другие материалы предоставляются по индивидуальному запросу заказчика.

ЗАО накал промышленные печи высокого качества

Печь для отжига может работать с реактивными газами, такими как водород, что требует соответствующей техники безопасности. Система безопасности водорода включает в себя автоматическую операционную систему с резервуаром для затопления азота с целью обнаружения и очистки системы при наличии любых неисправностей. Все устройства, представленные на рынке в Солнечногорске сертифицированы.

Промышленные печи накал имеют компактный, современный дизайн, соответствующий международным стандартам. Пакет отбеливания позволяет проводить процессы отбеливания или пиролиза. Практически не происходит конденсация, так как устройство оснащено дожигателем и нагревательным газом для сильных дегазационных применений. Устройство может быть оснащено системой быстрого охлаждения. Реторта может охлаждаться воздухом снаружи или продуваться холодным инертным газом.

Промышленная печь накал также доступна в двух вариантах:

• Вертикальная — загружается вертикально и, следовательно, обеспечивает компактную, компактную конструкцию.
  
• Многоходовая является переносной, компактной версией для гибкого использования в различных приложениях.
  

Сферы применения промышленной печи

• отжиг,
  
• дегазация,
  
• сушка,
  
• свечение,
  
• закалка,
  
• пиролиз,
  
• отпуск,
  
• термическое отслаивание перед спеканием
  

Стандартные функции

1. Точно контролируемая атмосфера с максимально возможной чистотой
   
2. Запечатанная реторта для максимального вакуума
   
3. Быстрое нагревание и охлаждение по индивидуальному запросу
   
4. Операция парциального давления водорода по запросу
   
5. Форсажная камера
   
6. Сертифицированное управление безопасностью для легковоспламеняющихся и токсичных газов
   
7. Полностью автоматическая работа или ручное управление
   
8. Запись данных для управления качеством
   
9. Параметры (укажите их во время заказа)
   
10. Вакуумная система: предварительный вакуумный, корневой или турбомолекулярный насос
    
11. Доступность различных вариантов программного обеспечения для осуществления полноценного контроля, таких как Eurotherm 3508, Siemens, iTools, защита от перегрева или дистанционное управление
    
12. Реакционное газовое оборудование для концентрации водорода более 4%
    
13. Чиллер в случае отсутствия водяного охлаждения на месте
    

Вид внутри печи отжига:

• открытая дверь
  
• радиационные экраны
  
• изоляция из керамического волокна и нагревательные элементы
  
• поручни
  
• тонкий металлический оттенок
  
• форсажная камера
  
• рамка
  

Максимальная температура печи для отжига составляет 1100 ° C. В этом температурном диапазоне тепло передается через большое количество тепловой конвекции и проводимости. Для обеспечения превосходной равномерности температуры, промышленная печь оснащена системой циркуляции газа с помощью вентилятора, расположенного на задней части печи, что гарантирует образец постоянно окруженного однородным инертным газом.

ЗАО накал промышленные печи на официальном сайте

Промышленные печи для отжига разработаны специально для изменения физических свойств образцов. Официальный дилер предлагает две разные линии печи для отжига, и в каждой линии доступны разные модели и опции для удовлетворения ваших точных требований к отжигу. Трубопровод рециркуляции воздуха HRF содержит стендовые и напольные модели. Максимальная температура каждого составляет 750 ° C, распределенная по камере мощными вентиляторами и горизонтальными воздуховодами для быстрого нагрева и превосходной равномерности температуры.

В промышленной печи для отжига имеются нагревательные элементы CrFeAl в изоляции из керамического волокна, обеспечивающие максимальную температуру 1100 ° C в вакуумной герметичной камере печи. В линии печи отжига есть три модели: стандартная печь для отжига, вертикальная VGLO и мобильный. Доступны размеры камер до 260 литров. Пожалуйста, выберите из нашей печи печи для отжига ниже, чтобы просмотреть детали.

Параметры промышленной печи

Доступные варианты печи для отжига включают защиту от перегрева, цифровые контроллеры, многосегментные программисты и регистраторы данных. Печь отжига идеально адаптируется и по запросу может поставляться с модификациями, необходимыми для обеспечения соответствия AMS 2750E Nadcap. Мы также можем поставлять печь с нестандартной камерой, изготовленной на заказ, при особой необходимости.

Огнеупорное устройство имеет камеру с вакуумным уплотнением и, как таковая, может поставляться с вакуумным насосом для обеспечения атмосферного контроля. Способность уменьшать уровни кислорода в печи путем проведения вакуумного циклирования азота позволяет отбирать образец в инертной атмосфере, что значительно снижает вероятность загрязнения. При наличии соответствующей системы безопасности могут использоваться реактивные газы. Также доступна быстрая система охлаждения. В дополнение к отжигу, высоко универсальная печь подходит для дегазации, сушки, накаливания, упрочнения, пиролиза, отпуска и термического дезинфекции перед спеканием.

Накал промышленные печи в Солнечногорске

Промышленная муфельная и спекающая печь

Ведущая компания производит специализированные, муфельные и спекающие печи для термической обработки и спекания. Качественные конструкции муфельной печи мирового класса специально разработаны и спроектированы в соответствии с конкретными требованиями покупателя. Независимо от того, ищете ли вы конструкцию муфельной печи для нового процесса или заменяющую печь или детали для существующей производственной линии, квалифицированные инженеры помогут вам выбрать наилучшие материалы для муфелей и дизайн печи как малого, так и большого объема.

Высококачественные муфельные и спекающие печи используются для высокотемпературных применений, таких как: отжиг, отпуск, закалка и спекание. Стандартная линия печей предлагает широкий спектр опций, и мы предлагаем линию индивидуальных печей для удовлетворения уникальных требований.

Особенности современных муфельных и спекающих печей включают

• Сплавные муфты, предназначенные для температур до 2000 ° С
  
• Косвенное тепло, подаваемое электрическими свечами, окружающими внешнюю поверхность муфеля
  
• Регулируемый нагрев и охлаждение
  
• Нержавеющая сталь или керамический материал
  
• Сетчатые ремни
  
• Инертные газовые атмосферы и вспомогательное оборудование
  
• Пламенные шторы и уплотнения при входе и выходе
  
• Требования к длине камеры удовлетворяются с помощью фланцевых соединительных секций стандартной длины
  
• Микропроцессорные регуляторы температуры
  
• Системы сбора данных для регистрации важной информации процесса
  
• Конструкция из тяжелого калибровочного стального корпуса с облегченной, энергосберегающей изоляцией
  

Мы стараемся понять цель приобретения устройства для конкретной цели. Официальные дилеры имеют большой опыт в предоставлении решений для ваших производственных задач. Квалифицированные инженеры встречаются с каждым клиентом для определения точных требований и выбора наилучшей промышленной конфигурации печи для спекания для вашего приложения. Официальный дилер предлагает квалифицированные услуги по установке и обслуживанию, поэтому вы можете быть уверены, что ваша печь будет работать с максимальной эффективностью.

Ведущие компании стремятся к производству высококачественных муфельных и промышленных печей, поддерживаемых превосходным обслуживанием клиентов в любой отрасли. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы узнать, каким способом мы сможем решить проблему с производством. Мы также предлагаем дополнительные запчасти для промышленных печей.

Y

Многочисленные производители промышленных хлебопекарных печей предлагают покупателям качественное оборудование по доступным ценам. Тем не менее, все знают, что существует большой рынок промышленных промышленных печей, которые широко применяются для разогерва или доготовки блюд в различных условиях.

С официальными дилерами часто сотрудничают как предприниматели, так и обчные покупатели. После приобретения промышленной печи специалисты помогают новым владельцам получить устройство в указанное время и правильно запустить устройство. По этой причине специалисты осознют объем работы. Перед покупкой качественной промышленной печи следует проверить следующие показатели:

1. ГОД ВЫПУСКА УСТРОЙСТВА
   

Многие устройства с первого взгляда кажутся совершенно новыми, но на самом деле им больше 30 лет. Если устройство долгое время не использовалось, изоляция может поглощать влагу из воздуха, и устройство может ржаветь изнутри.

1. НЕПРАВИЛЬНО УСТАНОВЛЕННЫЕ ЗАПЧАСТИ ИЛИ КОМПЛЕКТУЮЩИЕ
   

Мы получаем много звонков с такими вопросами, как «Не должен ли этот блок иметь панель управления?» Часто используемое оборудование на рынке было утилизировано для деталей, прежде чем оно было выставлено на аукционе. Обычно у подобного устройства не хватает контроля температуры, целых панелей управления и газовых горелок.

1. НЕПРЕДНАМЕРЕННЫЙ ИСТОЧНИК ПИТАНИЯ —
   

Многие устройства приобретаются без проверки того, что устройство совместимо с доступным источником питания. Оказывается, проектное напряжение и фаза недоступны на новом объекте владельцев. Иногда переход от одного напряжения или фазы к другому имеет достаточно большую стоимость. На некоторых электрообогреваемом оборудовании это может привести к замене всех нагревательных элементов.

1. ОБОРУДОВАНИЕ – СООТВЕТСТВУЮЩЕЕ МЕЖДУНАРОДНЫМ СТАНДАРТАМ
   

Каждые 3 или 4 года Национальный руководящий комитет по противопожарной защите , охватывающий промышленные печи осуществляет полноценную проверку. По этой причине в большинстве используемых промышленных устройствах имеется оборудование для обеспечения безопасности, которое необходимо заменить. Это особенно актуально для газового оборудования. Отличие использованной промышленной печи или новой промышленной печи в соответствие с текущими стандартами может быть очень дорогостоящим.

1. ЭКСПЛУАТАЦИОННЫЙ СРОК ОБОРУДОВАНИЯ
   

Новое оборудование спроектировано и приобретено для конкретного приложения. Многие использованные промышленные печи или хлебопекарные устройства не будут иметь надлежащего оборудования безопасности или дополнительных комплектующих, необходимых для вашего процесса. Это особенно актуально, если оборудование должно использоваться в процессе, который выпускает легковоспламеняющиеся растворители или пары. Такие процессы требуют, чтобы печь была духовкой класса А и имела определенные предметы безопасности.

Промышленные печи – цена

Официальные дилеры сотрудничают с многочисленными пользователями, чтобы помочь им в ремонте, перестройке или адаптации используемого оборудования для их конкретных целей. Это часто дорогостоящая процедура и требует много времени. К моменту завершения трансформации стоимость достигает высокой цены или превышает цену нового, правильно спроектированного оборудования. По этой причине мы призываем покупателей заранее уточнить цену на новое оборудование, предназначенное для ваших конкретных целей. Здесь вы должны знать, когда покупаете новую или используемую высокотемпературную печь для своей лаборатории или бизнеса.

В этой статье рассматриваются некоторые вопросы, возникающие при указании новой печи с электрическим сопротивлением, в том числе:

• Рабочая Температура
  
• Будущее расширение
  
• Геометрия печи
  
• Тип управления
  
• Атмосфера
  
• Косметические проблемы
  
• Стандартная и обычная
  
• Рабочая температура печи
  

Одним главным вопросом является решение проблемы перед выходом на торги, например, желаемая рабочая температура, которая будет использоваться наиболее часто. Этот вопрос затрагивает покупатаей потому что многие из них используют устройство в лабораторных и промышленных отраслях. Обычно они предполагают, что промышленная печь может работать в очень широком температурном диапазоне.

Например, наиболее популярным вопросом является: «Мне нужна печь, которая может использоваться от 1000 ° С до 1800 ° С». Хотя этот запрос, безусловно, возможен, запрошенный температурный диапазон пересекает все три границы температур и диапазоны цен, которые будут рассмотрены далее. Это распространенная ошибка. При дальнейшем обсуждении пользователь может допустить тот факт, что 95% их процессов требуют максимальной температуры 1100 ° C, что было бы более реалистичным и, безусловно, более экономичным во время покупки. Как правило, промышленные печи могут быть разделены на три диапазона температур, основанных на их технологии нагрева:

• Первая основана на технологии нагрева проволочных элементов, которая простирается до максимума 1300 ° C, хотя некоторые специальные применения требуют до 1400 ° C.
  
• Вторая группа основана на нагревательных элементах из карбида кремния (SiC) и обычно имеет полезный верхний диапазон 1550 ° C.
  
• Третья группа использует нагревающие элементы молибдена дисилицида (MoSi2), которые могут легко достигать 1750 ° C и с осторожностью можно использовать до 1800 ° C.
  

Конечно, при повышении температуры цена также значительно увеличивается. Как правило, если печь продается с максимальной температурой 1300 ° C и установлен один блок, печь с максимальной температурой 1550 ° C, тогда устройство будет стоить от 2 до 3 единиц и печь с максимальной температурой 1750-1800 ° C будет от 3 до 4 единиц. Этот четкий порядок калькуляции предполагает одну и ту же общую геометрию камеры для каждой единицы.

В качестве примечания следует пояснить термины «печь». В основном, термин явлется отраслевым жаргоном. Термин «печь» чаще всего используется в производстве керамики и цементной промышленности, а термин «горн» чаще всего используется в металлургической обработке, общем нагревании и применении характеристик материалов. В зависимости от отрасли, точно такую ​​же единицу можно назвать либо печь, либо горн. Вообще говоря, термины могут использоваться взаимозаменяемо.

Основные рекомендации при покупке промышленной печи

Еще один важный момент, который следует учитывать при покупке новой лабораторной печи. В этом случае может потребоваться, чтобы печь была заказана с конкретными рабочими размерами для существующих проектов, но показатели могут указывать на то, что для будущих проектов потребуется более крупная единица. В зависимости от временных рамок и ограничений по стоимости, было бы разумно серьезно рассмотреть более крупную промышленную печь для первоначальной покупки.

К сожалению, из-за большого числа промышленных устройств нет простого способа оценить их качество. В некоторых случаях удвоение рабочего объема связано с увеличением ценовой категории. Стоимость может быть удвоенной из-за доставки устройства по указанному адресу. Если будущие проекты диктуют необходимость обеспечения более высокой температуры, необходимо оценить несколько факторов. К ним относится:

• более высокая стоимость увеличения температурного диапазона,
  
• внешний размер устройства может увеличиваться с температурой из-за необходимости дополнительной изоляции,
  
• вы также должны учитывать текущие существующие параметры нормальной рабочей температуры в отношении проблем, связанных с Компактной разделительной трубной техникой, надежности и однородности температуры по сравнению с более высокой температурой.
  

Промышленные печи предназначены для наиболее эффективной работы и обеспечивают наилучшую равномерность при заданной рабочей температуре. Приобретение промышленной печи с номинальной температурой 1600 ° C на основе возможных будущих применений, а затем ее использование для ежедневной работы при температуре 600 ° C создает только рабочие проблемы с контролем процесса и однородностью температуры.

Это будет эквивалентно тому, что вы купите гоночный автомобиль F1, чтобы проехать в город, чтобы купить продукты с дистанционной возможностью, чтобы однажды вы могли участвовать в Гран-при Монте-Карло. Капитальные затраты, надежность, низкая скорость работы устройства и проблемы технического обслуживания были бы такими, что, возможно, используемый VW был бы более разумной покупкой, не говоря уже о достижениях в технологии, которые могут произойти в ближайшем будущем, что делает устройство несколько устаревшим.

Геометрия печи

Следующим моментом, который следует учесть — это геометрия печи. Изначально нужно выяснить что вы покупаете для конкретной цели? Промышленная печь отлично подходит для загрузки образцов в пакетной работе, в то время как трубчатый блок, как правило, лучше подходит для непрерывного применения, такого как газовое кондиционирование или тестирование характеристик материала, которое может проходить внутри технологической трубы.

Промышленная печь также имеет дополнительные возможности для рассмотрения. В коробчатом блоке есть несколько типов дверей, таких как простая передняя дверь (вертикальная или откидная боковая перемотка), или, возможно, из-за специальных технологических применений может потребоваться нижний блок загрузки или лифта, в котором образцы загружаются на основание который затем поднимается в дно печи. Линейный блок обычно может быть выполнен по последним технологиям и может быть загружен «горячим», а если он правильно спроектирован, имеет более быстрое время восстановления и может быть более эффективным, но с небольшим недостатком как, например, высокая цена.

С трубчатыми печами у вас есть возможность либо сплошной трубы, либо типа сплит-труб. Если приложение требует повторного доступа к внутренней нагретой камере, то в подобном случае следует выбирать с раздельной трубкой. Твердая трубка будет предлагать в целом более плоскую секцию радиальной однородности и будет стоить, как правило, на 20% меньше.

В некоторых случаях процесс требует, чтобы образцы были экранированы от прямого излучения от нагревателей. В этом случае корпус сплошной трубки может быть спроектирован с помощью терморасширителя, встроенного в составную часть нагревательной конструкции, в то время как раскаленная труба должна иметь отдельный блок, установленный и поддерживаемый. Этот термодиффузор также несколько преимуществ быстрого доступа к обрабатываемым образцам, если только тепловой диффузор не используется как носитель, который загружается раньше времени, а затем помещается в печь для обработки.

В некоторых случаях, вместо того, чтобы иметь плоскую однородную температуру в рабочей зоне, требуется наличие известного температурного градиента по рабочей области. В этом случае трубчатая печь будет наиболее выгодным и просто отрегулированным раствором.

• Однородность печи
  

Однородность — еще одна проблема, которая должна быть решена при рассмотрении новой лабораторной печи. В общем правиле указано, что в центре 80% рабочих размеров печи будет иметь изменение температуры +/- 5 ° C.

Если требуется большая однородность, существует несколько вариантов. Для более низких температурных единиц (около 700 ° C или ниже) необходимы вентиляторы с перемешиванием или системы рециркуляции воздуха. Для более высоких температур может потребоваться увеличить для достижения требуемой однородности температуры или «плоской зоны», возможно, может быть рекомендована другая конфигурация нагревателя, или добавление нескольких тепловых зон может обеспечить решение.К сожалению, не существует никакого правила для разрешения данной ситуации. Часто бывает, что требования к дизайну специфичны для удовлетворения рабочих требований пользователя.

В процессе работы может потребоваться добавить какое-то принудительное или контролируемое охлаждение. Сегодня уже доступны многие варианты, начиная с введения охлажденных газов, вентиляционных отверстий, вентиляторов или комбинации всех вышеперечисленных функций, включая специальное программирование контроли температуры для достижения соответствующего цикла охлаждения.

• Управление печью
  

Еще одно очень важное соображение — тип требуемого контроля. Будет ли работать стандартный контроллер температуры заданного значения (блок скачкообразно изменяет скорость до заданной температуры процесса и остается там до отключения вручную) или потребуется программируемый блок (регулируемые скорости нарастания с временем удержания, время выдержки и выключение после завершения процесса)? Кроме того, может потребоваться некоторая регистрация данных и / или компьютерный интерфейс или контроль над температурой, чтобы гарантировать, 100 работоспособность устройства. Существует вероятность саморазрушения агрегата.

Конечно, с ростом степени сложности и внедрения инновационной технологии цена на промышленную печь также будет расти. Благодаря достижениям в области технологий и электроники многие из этих вариантов обходятся пользователям значительно дешевле, чем они были всего несколько лет назад. Следует также отметить, что в некоторых случаях один контроллер может выполнять различные функции.

• Промышленная атмосферная печь
  

Другим соображением должна быть атмосфера, которая будет использоваться в блоке, поскольку это может существенно повлиять на затраты на покупку и техническое обслуживание устройства. Обычно, если устройство будет работать в воздушной атмосфере, особых требований не потребуется соблюдать. Если процесс вызывает отгаривание летучих соединений, тогда необходимо предусмотреть вентиляцию и, возможно, защиту внутренней части печи от химического воздействия, в зависимости от типа выпускаемых газов.

Если требуется атмосфера и это простой «гасящий газ», такой как азот или аргон, тогда все, что может потребоваться, — это обеспечить входное и выпускное отверстия для газа в обычной стандартной печи, при этом пользователь обеспечивает средство для безопасного выхлопа отработанный газ из рабочей зоны либо через вытяжной шкаф, либо трубопровод выпускного коллектора.

Следует отметить, что при использовании азота с более высокими температурными классами необходимо соблюдать особую осторожность, чтобы предотвратить повреждение элементов из-за взаимодействия азота и соединений, используемых в силиконовых карбидах и дисилицидном нагревателе молибдена.

Если атмосфера представляет собой своего рода «образующий газ» или взрывчатый материал, такой как водород, тогда потребуются различные функции безопасности и может быть рекомендовано использование реторты. Реторта представляет собой просто герметичный защитный сосуд, который служит для защиты печи от нагрузки, а также от опасных веществ. Реторта может значительно увеличить стоимость покупки устройства, не говоря уже о проблемах, связанных с эксплуатацией, безопасностью и обслуживанием.

• Высокотемпературная разделительная трубчатая печь
  

Последний вопрос, который следует учитывать, хотя это может показаться тривиальным в отношении первой мысли, будет проблемой косметики. Будет ли стандартная цветовая схема поставщика работать, или необходимо, чтобы устройство было окрашено в особый цвет в соответствии с существующим оборудованием или стандартами? Имейте в виду, что, как только слово «обычай» входит в уравнение, цены покупки начинают увеличиваться вместе со временем выполнения.

Кроме того, вместо того, чтобы спроектировать внешний вид, необходимо ли, чтобы устройство имело внешнюю оболочку из нержавеющей стали? В то время как многие компании предлагают обе версии, основанные на стиле и типе устройства, версии из нержавеющей стали часто несут премию, а взятие раскрашенного стандартного блока и переход на нержавеющую внешнюю среду значительно увеличит стоимость и доставку.

• Стандартные промышленные печи
  

Стандартные продукты доступны от большинства поставщиков лабораторных печей, в то время как некоторые производители, предлагают стандартные устройства, а также полностью настроенные печи, которые могут быть собраны и спроектированы с учетом требований заказчика.

Тщательное рассмотрение тем, затронутых в этой статье, поставит вас перед задачей, когда придет время начать поиск вашей новой промышленной печи. Мы, конечно, надеемся, что эта информация будет полезна, и мы понимаем, что она не отвечает на все возникающие вопросы. Поэтому для получения дополнительной помощи обратитесь к ближайшему официальному дилеру.

Промышленные печи имеют множество возможностей и поэтому создаются практически для любого применения, от отверждения алюминиевых изделий до термической обработки стали, высвобождения/агломерации спекания керамики и других материалов из сплавов. Современные промышленные печи оснащены стандартными деталями, такими как камера нагрева, камера подачи, горелка, воздуходувка и выделяют тепло электричеством или с использованием топлива.

Производители промышленных печей, способны разрабатывать промышленные печи с возможностью достижения температуры более 2500 ° С. Печь считается единицей, которая может достигать до 1200 ° С. Современные зарубежные производители способны удовлетворить все требования к тепловой обработке алюминия, а также другие требования, касающиеся процесса термообработки стали и сплавов. Связавшись с официальными дилерами и поставщиками промышленных печей, можно получить информацию о технических характеристиках продукта.

Печь электрическая промышленная – лидер по качеству

Компания, которая создает промышленные электрические печи, сочетает в себе глубокую техническую компетенцию с «полными» ресурсами производственных мощностей, которые удовлетворяют потребностям многочисленных клиентов, чтобы обеспечить им достижение своих показателей эффективности и прибыльности.

Многие поставщики и дилеры работают с инженерной командой, чтобы обеспечить наиболее подходящую систему. Современные промышленные печи и элементы для продажи были разработаны для удовлетворения самых уникальных и строгих требований, так и небольших запросов. Специалисты знают, как удовлетворить потребности производственных процессов с помощью оптимизированного оборудования для термообработки.

Важно отметить, что специализированные промышленные печи, спроектированные и построенные в соответствии с вашими проектами. Предлагая серийные, конвейерные и автоматизированные системы, можно воплотить идеи в реальность. Являясь одним из ведущих производителей промышленных печей, клиентам предлагают индивидуальное оборудование по всему миру. Уверенность, честность и хорошая репутация в отрасли для опытных промышленных производителей печей, делает компанию более успешной. Преимуществом компании является:

• Удовлетворенность клиентов.
  
• Гибкость (мы работаем для удовлетворения потребностей клиента).
  
• Высококачественное оборудование.
  
• Доступная цена.
  
• Профессиональное обслуживание клиента.
  
• Безупречная репутация в отрасли, как на национальном, так и на международном уровне.
  

Основные достоинства специалистов по производству промышленных печей:

• Мы специализируемся на разработке и создании «необычных систем для необычных приложений».
  
• Мы добиваемся качества в нашей работе для достижения удовлетворенности клиентов.
  
• Мы производим систему высокого качества.
  
• У нас очень длинный список довольных клиентов.
  
• Мы всегда поставляем больше, чем обещаем.
  

Электрическая печь является плавильной или нагревательной установкой, которая служит для достижения теплового эффекта посредством электрического тока. С помощью плавильной печи можно получить металл из руд. Нагревательную печь применяют с целью нагрева металла. Этот процесс осуществляется под действием сушки или обжига. На рынке представлены печи следующих видов:

• дуговые,
  
• индукционные,
  
• устройства сопротивления.
  

Промышленные печи для термообработки

Термическая обработка — это нагрев и охлаждение металлов и сплавов для достижения желаемых физико-механических свойств, таких как прочность, твердость и устойчивость к разрушению некоторых соединений. Термическая обработка — это точная наука, которая усложняется из-за различных действий металлических сплавов. Понимание свойств термообработанного материала имеет решающее значение для достижения желаемого результата. Часто для проведения необходимых действий для конечного продукта необходимы несколько этапов термообработки.

Преимущества промышленных печей для термической обработки в Москве:

1. Термическая обработка часто требует обработки при высокой температуре в течение длительного времени, что делает энергоэффективность высокоприоритетной. Промышленные печи имеют толстую стенную изоляцию, прочные высокотемпературные дверные прокладки и воздух, который рециркулируется через коробку нагревателя и поступает обратно в камеру для повышения энергоэффективности.
   
2. Последствия неравномерного распределения тепла при термообработке могут быть катастрофическими. Выбор духовки или промышленной печи для сушки гарантирует, что однородность температуры будет соответствовать спецификации. Печи для термообработки обеспечивают высокую скорость потока воздуха, что означает, что воздух перемещается как по горизонтали, так и по вертикали, обеспечивая исключительную равномерность температуры.
   

Современные промышленные печи доступны с газовым или электрическим нагревателем с возможностью обработки легковоспламеняющихся растворителей. Они разработаны так, чтобы выдерживать жесткость промышленного производства металлов с прочной, сварной конструкцией с двойной стеной.

Печь оборудование промышленное

Производитель стандартных и специализированных промышленных электропечей, создает также инструментальные, лабораторные, исследовательские и стоматологические печи. В наличии имеются печи для термообработки / закалки для скамьи, печи для закалки в печи, однокамерные печи, двойные печи, печи для варки стекла и кварца. Промышленные печи для термообработки / закалки стальных поврехностей находятся в диапазоне рабочих температур от 300 градусов по Фаренгейту и достигают до 2,250 градусов по Фаренгейту. Нижние открывающие печи имеют температуру в 2 250 градусов С. В печи с закалочной топкой доступны температурные колебания 1250 градусов С.

Наиболее распространенным методом считается процесс обуглероживания. Этот метод подразумевает добавку углерода к стальной поверхности с его пониженным содержанием. После рассеивания углерода в стали образуется мартенсит. Газовое обуглероживание – это источник углерода, который получают из таких соединений, как карбонид, бутан, метан, пропан.

Производители разработали пакетные и автоматизированные конвейерные печи и печи для различных отраслей промышленности. Компании, обладающие полной техникой, проектированием, изготовлением и установкой общих систем контроля загрязнения воздуха, окислителей жидких отходов, промышленных печей и оборудования, сушилок, термообработанных печей, моечных машин, специальных кабин для распыления краски, тепла регенерационных установок и конвейеров.

Водокольцевые вакуумные насосы обычно работают с водой в качестве рабочей среды. Эксцентрично установленное рабочее колесо вращается в корпусе, частично заполненном жидкостью. При вращательном движении рабочего колеса и возникающей в результате центробежной силы жидкость внутри цилиндра образует так называемое жидкое кольцо. Газ транспортируется в пространствах между одиночными лопатками и жидким кольцом. Из-за эксцентричной установки рабочего колеса пространство увеличивается, а технологический газ всасывается через всасывающий газ. По мере того, как крыльчатка еще больше вращается, пространства уменьшаются, так что газ сжимается и выпускается через разгрузочную щель. Вакуумный насос может работать с рециркуляцией воды, разомкнутым или замкнутым контуром. К основным преимуществам данного агрегата можно отнести:

• Удобную работу
  
• Циркулятор заменяет дорогостоящее потребление воды
  
• Обеспечивает вакуум, где нет надежного водоснабжения
  
• Чрезмерно тихий звук и работу агрегата без вибрации
  
• Легко использовать
  
• Вставные ручки для упрощения подъема
  
• Скорость потока регулируется от 0 до 22 литров в минуту
  
• Уровень вакуума регулируется от атмосферного до 0,04 бар
  
• Структуру ABS
  
• Запорный кран для опорожнения резервуара
  
• Наличие двух удобных ручек для упрощенной обработки
  

Рекомендации специалистов

Рассмотрим дополнительные вакуумные трубки

Идеально подходит для всех тех применений, где требуется непульсивное всасывание

Типичными примерами могут быть роторные испарители, вакуумные фильтрации (SPE) и т. д.

Использование общих водяных насосов часто предотвращается из-за отсутствия достаточного давления воды или высокого потребления

Основной деталья данного агрегата служит барабан. Этот элемент оснащен ротором и лопатками. При вращении данного ротора происходит сжатие воды под воздействием центробежной силы. В основном на рынке представлены насосы двух видов: одноступенчатые и двухступенчатые. Одноступенчатые модели оснащены одной или двумя камерами.

Особенности использования:

Модель: SHB-III

Предоставление вакуумных условий для процессов испарения, дистилляции, кристаллизации, сушки, сублимации, фильтрации и декомпрессии, дегазации и т. д., в частности, подходит для лабораторий и небольших испытаний таких отраслей, как университеты и колледжи, научно-исследовательские институты, химическая промышленность, биохимия, продукты питания, пестициды, сельскохозяйственная техника, биологическая инженерия.

• Циклически использовать воду, экономя драгоценные водные ресурсы.
  
• Сэкономьте более 35% электроэнергии, чем вакуумный насос другого типа.
  
• Целеустремленность флюид-глушителя может уменьшить газ в воде и сделать градус вакуума выше и более стабильным; уменьшить трение между газом и жидкостью, уменьшить шум.
  
• Двойной щелчок, двойной дисплей, может использоваться отдельно или параллельно.
  
• Резистивная коррозия кислотой, щелочью и растворителями.
  
• Специальная машина изготовлена ​​известным промышленным производителем с уплотнением из фторкаучука, внутренняя поверхность которого не может быть подвергнута воздействию агрессивных газов.
  
• Необходимо регулярно заменять воду в лотке, чтобы обеспечить чистоту качества воды, степень вакуума и избежать загрязнения.
  
• Может использоваться для извлечения коррозионного газа, необходимо сократить период смены воды.
  

оболочка, обтекатель, эжектор, тройник, обратный клапан и газоотводящее сопло принимают материал ПП; корпус насоса и рабочее колесо (шесть проходов потока, двойное уплотнение) принимают прессование из нержавеющей стали, материал соответствует стандарту ANSI.

• эжектор и газоотводящее сопло принимают материал из нержавеющей стали (стандарт ANSI).
  
• корпус насоса принимает материал PP, который больше подходит для кислотного газа.
  
• прозрачный дымоход удобен для наблюдения за уровнем воды и качеством воды.
  

Вакуумный насос — это агрегат, который перемещает воздух внутрь или из чего-то другого. Иногда он удаляет газ из области, оставляя частичный вакуум позади; в других случаях вакуумный насос перемещает воду из одной области в другую, как насос отстойника в подвале. Вакуумные насосы используются в промышленных условиях для производства вакуумных труб и электрических ламп, а также для обработки полупроводников. Они также могут создавать вакуум, который затем можно применить для питания определенной части оборудования. Например, в самолетах гироскопы, расположенные в некоторых летательных аппаратах. Они также питаются источником вакуума в случае электрического отказа.

Существует множество вакуумных насосов для различных применений. Классификация представляет собой сложный и часто меняющийся процесс. Тем не менее, среди них можно выделить две категории: перекачивающие насосы и улавливания или захвата, насосов. Вакуумные насосы работают путем улавливания молекул в замкнутом пространстве. Примерами являются криоген, который захватывает молекулы сжиженного газа в холодной ловушке и ионный насос, в котором используется ионизированный газ, который магнитно ограничен. ионный насос. Подобные насосы (также называемые кинетическими насосами), такие как импульс для использования турбомолекулярного насоса для ускорения газа с вакуумной стороны на стороне выхлопа.

Другой классификацией вакуумных насосов является вакуумный насос сжатого воздуха по сравнению с механическим насосом. Насосы сжатого воздуха работают по принципу Бернули, который полагается на перепад давления для создания вакуума. Механические вакуумные насосы обычно имеют электрический двигатель в качестве источника энергии, но могут альтернативно опираться на двигатель внутреннего сгорания и вытеснять воздух из замкнутого объема и выпускать его в атмосферу. Вакуумный насос с вращающимися лопастями является самым популярным видом механического насоса. Отдельные роторы располагаются вокруг вала и вращаются при высоких скоростях. Воздух захватывается и перемещается через впускное отверстие, и за ним создается вакуум.

По мере развития технологии также доступны виды вакуумных насосов. Насосы, которые созданы для использования в одной отрасли, например, сухой? Вакуумные насосы (созданные первоначально для полупроводниковой промышленности) модифицированы для использования в других областях. Кажется, нет никакого предела тому, что можно сделать с помощью вакуумного насоса.

Вакуумный насос, в общем, является дополнительным приложением для любого двигателя с высокой производительностью, достаточным для создания значительного количества продувки. Вакуумный насос, в общем, добавит некоторую силу лошади, увеличит срок службы двигателя, держит масляный фильтр дольше.

Как работают вакуумные насосы?

Вакуумный насос имеет вход, подключенный к одной или двум крышкам клапанов. Он сохраняет воздух из двигателя, тем самым уменьшая давление воздуха, создаваемое ударом из-за того, что газы сгорания проходят мимо поршневых колец в камере. Вакуумные насосы варьируются в зависимости от объема воздуха, который они могут всасывать, поэтому потенциальный вакуум, создаваемый насосом, ограничивается количеством воздуха, которое он может протекать. Выхлоп из вакуумного насоса отправляется в резервуар с фильтром сверху, который предназначен для удержания любых жидкостей (влаги, неизрасходованного топлива, масла, рождающегося воздухом), всасываемого из двигателя. Отработанный воздух поступает в атмосферу через воздушный фильтр.

Итак, что на самом деле происходит при высоких оборотах в процессе горения, и как изменяется вакуумный насос?

По мере увеличения числа оборотов кольца кольца начинают подниматься вверх по краю внешнего кольца из-за давления за ними из-за надувания в кастрюле, это приводит к уменьшению уплотнения кольца к стенкам цилиндра. Это также заставляет кольца «трепетать», что еще больше увеличивает удар.

Повышенное давление в кастрюле (из-за того, что в двигателе с более высокими показателями вы не можете получить избыточное давление воздуха из двигателя только с помощью перегородок (гораздо меньше двигателей с системами ПВХ, которые запечатаны), тогда масло увлекается воздухом мимо колец на ходу впуска, когда двигатель проходит в воздухе. Во время такта всасывания масло также проходит через направляющие клапана. Конечным результатом является загрязнение масла топливом (так же, как система загрязняет топливо, всасывая масло во впуск), что эффективно снижает октановое число топлива, что уменьшает, а на закиси или силовом двигателе двигатель может сжечь отверстие в поршнях от повышенного тепла в камере из-за более быстрого фронта пламени.

Вакуумный насос может отменить любую из этих проблем, уменьшая, устраняя или даже нанося отрицательное давление на двигатель. Конечным результатом является лучшее уплотнение кольца, меньшее загрязнение масла или отсутствие масла, меньшее количество утечек масла, масло для очистки, более длительный срок службы двигателя. Дополнительным преимуществом является то, что ваш двигатель-строитель может использовать пакеты с более низким коэффициентом трения, потому что полученный удар смягчается вакуумным насосом.

Как происходит потеря давления масла?

Низкое давление, как правило, достигается с помощью вакуумного насоса. Для этого случая существует множество объяснений. Тем не менее, у нас есть информация из испытаний, проведенных в лучших лабораториях, свидетельствующая о том, что поток масла не уменьшается и что пониженное давление масла является результатом того, что манометр показывает ноль при атмосферном давлении, следовательно. В том случае если датчик не находится внутри двигателя (датчик считает, что это атмосферное давление), он будет читать более низкое давление, так как уменьшение давления воздуха в камере начинается при атмосферном давлении и уменьшается от этого.

Есть и другие причины, однако одна из них — это плохая нефть, возвращаемая в непосредственно в емксоть. При этом жидкость не способна быстро возвращать масло, создавая вакуум, в крышках клапанов. Кроме того, более высокий вакуум в крышках клапанов, чем в емкости, приведет к тому, что масло поступит в камеру через кронштейны. Это действие приведет к меньшему сопротивлению масляному потоку и более низкому давлению. Мы предлагаем установить вакуумный насос между зоной панорамирования и крышкой клапана, чтобы помочь сбалансировать давление воздуха в емкости и дать масло легко отвести назад.

Принцип работы вакуумного насоса дизеля

Важно отметить, что обойтись без данного агрегата невозможно. Дизельные или бензиновые двигатели, все больше и больше транспортных средств в настоящее время зависят от конкретных вакуумных насосов. Эти насосы генерируют вакуум, необходимый для повышения эффективности торможения, вакуум, который также требуется для управления приводами и рециркуляции отработавших газов.

Мы разработали систему вакуумного насоса, которая наиболее часто используется сегодня, с одной лопастной конструкцией, в высококонкурентную версию, которая полностью удовлетворяет потребности наших клиентов в вакууме во всех отношениях. Насос оснащен поворотным приводом и выпускается в 4 разных стандартных размерах от 90 см3 до 260 см3. Его потребление малой мощности объясняется применяемым принципом проектирования и сокращает расход топлива; кроме того, он может быть оснащен отдельными вакуумными портами для тормозных усилителей и приводов.

Меньше часто бывает больше: при проектировании одновинтовых вакуумных насосов мы с самого начала имели свои производственные издержки. В результате нам удалось удержать их с минимальными деталями и обработкой. Таким образом, они не только надежны, но и очень экономичны. Мы также не упускали из виду экологические аспекты: все материалы, используемые для одновинтового вакуумного насоса, легко утилизируются.

• Вакуумные насосы с одной лопастью готовятся к установке, с вакуумным портом для конкретного потребителя, масляной трубкой для смазки под давлением непосредственно через распределительный вал и элементом для герметизации насоса против головки цилиндров.
  
• В зависимости от требований к двигателю вращение по часовой стрелке или против часовой стрелки. Еще одно преимущество: жизнеспособные интеграционные решения, идеально ориентирующие тенденцию автопроизводителей к модульным сборкам, которые занимают как можно меньше места. Другими словами: насосы с различными функциями, такими как масляные и вакуумные насосы, например, могут быть модулированы и объединены в еще более сокращенном пространстве.
  

Преимущества

Кроме того, существующие продукты подвергаются постоянной оптимизации, чтобы повысить эффективность самого насоса и повысить его эффективность при взаимодействии с двигателем. С этой целью разрабатываются и применяются новые материалы, а также разрабатываются управляемые или электрически используемые системы.